СПЕЦИАЛЬНЫЙ ПРОЕКТ
ПЕННАЯ ЭКСКУРСИЯ:
кто и как варит пиво для уральцев


Взгляд изнутри на легендарный завод «Патра» компании ХЕЙНЕКЕН в России
Екатеринбург – крупный и привлекательный город, куда стремятся зайти многие мировые компании. Так, например, в 2005 году международная пивоваренная компания ХЕЙНЕКЕН приобрела известный на Урале завод «Патра» и провела его масштабную реконструкцию.

Увидеть, как устроен современный завод, удалось в ходе экскурсии, на которую может бесплатно попасть любой желающий старше 18 лет.

Из чего на самом деле готовят разные сорта пива и что главное в этом процессе, показали старожилы завода и руководители производственных подразделений.
Прежде чем попасть внутрь производства, необходимо надеть спецодежду: куртки со светоотражающими сигналами и надписью «Гость», специальную антискользящую защитную обувь и шапочку. С собой выдают очки для защиты глаз и беруши, поскольку уровень шума в некоторых цехах очень высокий. Кроме того, нужно пройти инструктаж по технике безопасности и расписаться в журнале.

– Один из основных приоритетов компании – это безопасность сотрудников и гостей, поэтому просим вас соблюдать все услышанные правила, – рассказывает руководитель цеха пивопроизводства Павел Чугаев. Именно отсюда начинается экскурсия по «пенному» царству.
Первая точка производства – варочный цех. При входе в него сразу чувствуешь запах хлеба.

– Так пахнет сусло, – объясняет Павел и знакомит с ведущим технологом цеха Антониной Патокой, которая много лет работает в этой отрасли и знает все секреты пивоваренной кухни.
– Сусло – это продукт, полученный от смешивания дробленого солода и воды. Процесс смешивания проходит вот в таких котлах, пивовары называют их «заторными», – объясняет Антонина. – Солод поступает сюда с элеватора через зернопроводы, туда же добавляется вода. Простыми словами, «затор» или «затирание» – это смешивание сухого помола дробленого солода с водой и нагревание этой смеси до температуры от 40 до 80 градусов.

Кстати, чтобы вода была пригодна для производства напитка, она тщательно фильтруется.
– Мы контролируем жесткость и pH воды, иначе готовый напиток может получиться не таким, как указано в рецептуре. Качество нашей продукции – это также важнейший приоритет компании, поэтому отступать от мировых стандартов, признанных на заводах ХЕЙНЕКЕН, мы не имеем права, – объясняет Павел. – Мы регулярно отправляем образцы нашей продукции в главный офис компании в Амстердаме и получаем оценки. Последний раз отправляли в декабре и получили высокую оценку коллег.

Некоторые котлы покрыты теплоизоляцией, это нужно для того, чтобы в цехе не было жарко, в летнее время температура здесь достигает 40 градусов. Объем такого котла – 55 тысяч литров.
– После того как затирание окончено, нам необходимо «выделить» из затора сусло, а твердые остатки (дробину) отфильтровать, – объясняет Павел.

Одна варка длится 6 часов, отфильтрованное сусло перекачивается в сусловарочный котел, где оно кипятится. В процессе кипячения в сусло добавляется хмель. Его сорта выбираются в зависимости от того, какой тип сусла сегодня варится. Для каждой марки – свой сорт хмеля.
– Хмель может отличаться по аромату и горечи, один – более пряный, другой – цветочный, могут быть даже цитрусовые оттенки. Кстати, хмель один из самых дорогостоящих компонентов пива. Именно он придает вкус и аромат напитку, уточняет Павел.
За всеми процессами в варочном цехе следят операторы. С помощью специальных программ Наталья и Дарья контролируют работу котлов, а Игорь следит за элеватором, откуда поступает зерно и другие ингредиенты для приготовления пива.

– Поскольку производство круглосуточное, мы работаем ночью и днем, – рассказывает Наталья, которая трудится здесь 25 лет и знает завод ещё со времен «Патры».

– Главные правила при варке – соблюдение всех параметров, четкое следование рецептуре и контроль температурных режимов, – резюмирует Антонина. – Все эти параметры сильно влияют на конечный продукт. Кроме того, важны чистота процесса, санитарные нормы, гигиена. Это неотъемлемые части любого пищевого производства.
– Пиво – это живой продукт, поэтому нам необходим тщательный контроль за каждым из этапов производства, – говорит Павел. – Наши сертифицированные дегустаторы из числа сотрудников компании регулярно участвуют в дегустациях нашей продукции.
Мы тестируем не только готовый напиток, но и промежуточные продукты – охмеленное и неохмеленное сусло, молодое пиво и т.д.

Например, Антонина оценивает качество сусла и прочих составляющих. Такая мера позволяет быстро среагировать, если на каком-то этапе в пиве появились посторонние привкусы и ароматы.

Есть здесь и дегустации, на которых оценивают состав готового продукта, по их итогам технологи делают свои выводы и при необходимости корректируют процесс.

Затем вскипяченное сусло с добавлением хмеля охлаждается и отправляется в бродильно-лагерный цех, или, как его здесь называют, в «бродилку».

Чтобы туда попасть, необходимо надеть теплые куртки и пройти по улице несколько метров. В бродильном цехе установлены цилиндро-конические танки (ЦКТ), в них-то и происходит процесс брожения, который может занимать от двух до трех недель, в зависимости от бренда.
Внутри цеха – множество труб, по которым течет готовый пенный напиток. Температура в бродильном цеху гораздо ниже, чем в варочном отделении – от +5 до +10 градусов. Такие условия диктует специфика пивного брожения.
– При варке мы извлекаем из ячменя и солода природные сахара, которые на этапе брожения дрожжи перерабатывают в алкоголь, – объясняет Антонина. – Поэтому от того, сколько зерна было засыпано при варке, зависит плотность и крепость напитка. Например, если солода и ячменя было много, то пиво получится более плотное и крепкое.

После завершения брожения пиво проходит тщательную фильтрацию, при которой из него извлекаются дрожжи. Напиток приобретает привычный всем любителям пива прозрачный янтарный вид.

В этом цехе, как и в варочном, есть свои операторы, которые следят за технологическим процессом, корректируют температуру и другие параметры для получения готового напитка.
Словом, бродильно-лагерный цех – это финальный этап производства, за которым следует процесс упаковки.

– То, что в бродильном цехе может готовиться неделями, в цехе розлива расходится по бутылкам за один день, – добавляет Павел и передает роль экскурсовода начальнику цеха розлива Ильдару.

Перед тем, как попасть на розлив, необходимо пройти инструктаж, надеть очки, беруши, обработать руки специальным гелем.
В час мы разливаем 32 500 готовых бутылок, это 9 бутылок в секунду – рассказывает Ильдар. – Сегодня работают две линии, – линия ПЭТ (пластиковой бутылки) и кеговая линия (металлические бочонки), есть еще стекольная и баночная линии.
Процесс изготовления пластиковой бутылки начинается с преформы, именно так называется емкость в ее первоначальном виде. На первый взгляд она кажется черной, но при просвете видно – цвет темно-коричневый. Все преформы приходят на завод от поставщиков и ссыпаются в специальный бункер, откуда поступают в выдувную машину.
В зависимости от того, какой сорт разливается, оператор устанавливает нужную форму, здесь их несколько. Также подбирается и преформа, она может быть прозрачной, зеленой или темно-коричневой.
На вопрос об особенностях рельефа пластиковых бутылок Ильдар отвечает просто:

– Такой контур необходим для удобства хранения и транспортировки. Если бы все емкости имели прямое дно, то они были бы неустойчивы к нагрузкам. Чем больше угол – тем выше в нем напряжение, а здесь все линии плавные.
Как только бутылка готова, ее необходимо тщательно промыть перед розливом. Для этого все ёмкости горлышком вниз подаются на карусель, где их промывают струи чистой воды. Уже после этого напиток наливается в бутылку. После разливной карусели бутылка попадает на укупорку, где на нее накручивается пробка.
– Чтобы смыть остатки пива с внешней стороны, закрытые емкости проходят через опрыскивание холодной водой, после чего их сканирует прибор, который анализирует уровень пива в бутылке и наличие крышки, – рассказывает Ильдар.
Если сканер видит, что в какой-то бутылке есть недолив или колпачок недостаточно плотно прилегает к горлышку, то она тут же выбивается из общего ряда и идет на ленту для бракованной продукции. Такая продукция утилизируется. После того, как бутылка готова, на нее наносится дата розлива и срок годности, затем наклеивается этикетка.

В отличие от пластика, металлические бочонки, как и стекло с банками, приходят на производство в уже готовой форме.

– Мы разливаем 130 тридцатилитровых и 120 пятидесятилитровых кег в час. Вы не увидите их на витрине в магазине, такой объем нужен для тех, кто продает пиво на розлив, – добавляет Ильдар.
Ну и, конечно, придя на легендарное производство, нельзя не познакомиться с директором завода ХЕЙНЕКЕН в Екатеринбурге Евгением Стрельцом. Он рассказал об изменениях, которые произошли на заводе со времен «Патры» и подчеркнул важную роль каждого сотрудника в процессе производства.
– С 2005 года на заводе началась массовая реконструкция, было заменено 80% оборудования, все это было сделано с целью модернизации и повышения уровня производства, появилась возможность производить новые бренды. Труд стал проще, т.к. многие процессы были автоматизированы, – рассказывает Евгений. – Сегодня заводские мощности позволяют производить 300 млн литров в год.

Евгений подчеркнул, что особое внимание на заводе уделяется качеству выпускаемой продукции. Специально для этих целей работает «Комната стойкости», где хранятся образцы каждой партии, произведенной за год.

– Если вдруг к нам поступит претензия, то мы сможем найти образец партии и выявить причины.

Один из приоритетов ХЕЙНЕКЕН – это комфортные условия работы для сотрудников. И речь идет не только о физической безопасности, но и о психологическом комфорте. Так, например, каждый год компания проводит исследования и анализирует психологический климат в коллективе и компании в целом.

– Один из наших символов нашей пивоварни – это звезда, в которую вписаны имена всех наших сотрудников. Мы постоянно поощряем всех, кто работает в нашей компании и вносит новые идеи. Например, за прошедший год благодаря инициативе сотрудников было внедрено 731 улучшение.

Ярким примером отношения к сотрудникам является недавний уход на заслуженный отдых одного из самых давних работников – Ирины Чернышовой, она работала в цехе розлива с 1986 года. В ее честь коридор, который туда ведет, назвали «Проспектом Чернышовой». О нем в самом начале экскурсии рассказывал Павел Чугаев.

Познакомиться с сотрудниками компании и увидеть своими глазами, как устроено производство, может любой желающий старше 18 лет, для этого достаточно зайти на сайт компании и оставить заявку.

Все экскурсии проводятся бесплатно. Это отличный вариант для отдыха с друзьями. В интернете уже можно найти отзывы горожан о том, что им удалось увидеть на производстве мирового уровня. С собой необходимо взять паспорт.