Как устроено металлургическое производство Урала, о котором знает вся страна
НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ
МЕТАЛЛУРГИЯ
С момента своего основания Екатеринбург был и остается городом металлургов. Но сохранить статус лидера в этой области невозможно без движения вперед. Поэтому все 300 лет уральской металлургии технологии добычи сырья и металлургическое производство постоянно менялись. Сегодня отрасль оцифровывает всё производство, вводит самые современные станки и применяет новейшие технологии. В результате даже Китай покупает уральский металл.

Задает тон в этой гонке одна из крупнейших компаний региона — «НЛМК-Сорт». На ее заводах производят километры арматуры и тонны метизов, без которых не обходится практически ни одна стройка в России. Но такие, казалось бы, простые изделия требуют сложнейших измерений и самого современного оборудования. Мы отправились на один из таких заводов в Ревде. Поверьте, то, что нам удалось увидеть и узнать, заставит вас по-новому взглянуть на уральскую металлургию.
предприятия в составе
человек в штате
тонн продукции в год
«НЛМК-Сорт» в цифрах
4
9000
4
млн
4млн
«НЛМК-Сорт» — один из крупнейших производителей арматуры, катанки и метизов в России. Компания входит в Группу НЛМК.
Производство «НЛМК-Сорт» — замкнутый цикл, который включает все необходимые этапы: от сбора и переработки лома черных металлов до выпуска продукции. В состав компании входят сразу несколько заводов в разных городах Свердловской области и по всей стране: «НЛМК-Урал», «НЛМК-Метиз», «НЛМК-Калуга» и ПО «Вторчермет НЛМК».
Производственные мощности дивизиона «Сортовой прокат Россия» позволяют выпускать до 4 миллионов тонн стали в год и 3 миллионов тонн арматурного проката и катанки. Они, в свою очередь, идут на реализацию и на дальнейший передел: из них делают метизы. В 2020 году на всех предприятиях «НЛМК-Сорт» прошла масштабная модернизация производства.
Сбор лома
Выплавка стали
Разливка заготовок
Производство проката
ПУТЬ СТАЛИ НА «НЛМК-СОРТ»
Производство проволоки и метизов
«Вторчермет НЛМК»
«НЛМК-Урал»
«НЛМК-Метиз»
«НЛМК-Урал»
«НЛМК-Урал»
«НЛМК-Урал»
КТО ДАЁТ
ВТОРУЮ ЖИЗНЬ ЖЕЛЕЗУ
«НЛМК-Сорт» создает продукцию не из природного сырья, а из металлолома: за 300 лет металлургической истории Урала в регионе, как и во всей стране, накопилось достаточно такого материала. Металлолом принимает и отправляет на переработку «Вторчермет НЛМК».

Несмотря на название, предприятие давно вышло за пределы одного района Екатеринбурга. «Вторчермет НЛМК» — огромная ломозаготовительная сеть России. Лом принимают почти на 300 участках по всей стране. Сюда привозят изделия с истекшим сроком годности: и это не только старые стиральные машины и холодильники, но и отработавшие поезда и рельсы. Лом разрезают, прессуют и отправляют на другой завод.
МЕТАЛЛ
КАК ИСКУССТВО

Лом поступает на завод «НЛМК-Урал» в Ревду для переплавки в электросталеплавильном цехе. Здесь его загружают в печи и нагревают до жидкого состояния при температуре 1620 градусов. Затем жидкий металл выпускается в огромные ковши.
Металл из гигантских чаш сливают в чугунную ванну. Из нее через отверстия в дне вырываются шесть струй жидкого металла. Внизу каждая попадет в кристаллизатор, который придаст металлу форму. Так на выходе получаются бесконечные параллелепипеды.
Интересный момент: раньше завод выпускал только заготовки с сечением 125 х 125 мм. Но в 2020 году здесь установили новое оборудование для выпуска заготовок сечением 150 x 150 мм. Стороны металлических брусков увеличились всего на 2,5 см, но это изменило конечный продукт. Чем больше размер заготовки, тем плотнее и качественнее структура металла в конечных продуктах.
«150-й квадрат» — более востребованная на рынке заготовка. В прошлом году мы поставляли заготовку сечением 125 мм с Урала в Юго-Восточную Азию. Но с точки зрения товарной позиции «150-й квадрат» предпочтительнее. Теперь мы можем сделать миру более конкурентное предложение.
Дмитрий Стопкевич
Генеральный директор «НЛМК-Сорт»

"
Теперь за металл берется машина газовой резки. Прямо в движении она отрезает бруски длиной 12 метров, чтобы помещались в полувагоны. После этого всё еще раскаленные заготовки нужно остудить.
Следующий этап — «холодильник». Металлические фрагменты сдвигают на ребристый и постоянно движущийся участок. Там параллелепипеды постоянно поворачиваются с боку на бок и равномерно остывают. Чем дальше от начала пути, тем холоднее заготовка, понять это можно и по затухающему от бруска к бруску красному цвету.
В ванне шесть отверстий, сквозь которые металл льется дальше. Каждая струя попадает в кристаллизатор, который задает остывающему металлу четырехгранную форму. Так на выходе получаются бесконечные параллелепипеды.
Остывший металл можно поднять с помощью магнита, сложить на складе и отправить заказчику. Но только после тщательной проверки.
ЗАЧЕМ МЕТАЛЛ РАЗБИРАЮТ
НА ЧАСТИ В ЛАБОРАТОРИИ
В прошлом году здесь же, на заводе «НЛМК-Урал» в Ревде, открылась новая лаборатория макроанализа.
С помощью макроанализа оценивается структура металла.
В литой заготовке не должно быть пор, трещин, посторонних включений, которые могут плохо сказаться на качестве конечного продукта. Например, из-за трещин структура металла ослабнет, и сталь будет недостаточно прочной и пластичной.

Раньше все анализы проводились в центральной заводской лаборатории, а образцы для исследований делали на еще одном предприятии «НЛМК-Сорт». Теперь для макроанализа есть новое здание и оборудование. На лабораторию завод направил около 20 миллионов рублей.
— Прошлый год мы прошли на максимальной загрузке, останавливались только в апреле, когда остановились стройки в Москве, но после этого спрос вновь поднялся. Мы задействовали все мощности, и сейчас у нас 100-процентная загрузка.
Дмитрий Стопкевич
Генеральный директор «НЛМК-Сорт»

"
КАК
ПРИРУЧАЮТ СТАЛЬ
Последуем за сталью дальше. Путь этих брусков лежит в Берёзовский. Здесь, в прокатном цехе «НЛМК-Урал», им предстоит стать в несколько раз тоньше. Их пропустят через прокатный стан-150, который буквально раскатает стальные заготовки в арматуру и катанку — будущую проволоку.
Вместе с модернизацией производства компании пришлось усовершенствовать и стан. Теперь ему по зубам, точнее, по валкам и заготовки 150 х 150 мм.

Кроме того, в одном мотке арматуры, или, как называют его профессионалы, бунте будет гораздо больше материала, что очень удобно для клиентов.

Переход всех заводов на «новый размер» — 150 х 150 мм — стоил «НЛМК-Сорт» более 400 миллионов рублей.
— В модернизации в год пандемии нет ничего удивительного. Мы как глобальная компания живем пятилетними циклами, все инвестиции были заложены в стратегию несколько лет назад. Всё оборудование пришло вовремя, проблемы возникли только с иностранными специалистами из-за закрытых границ. Поэтому мы научились запускать объекты с их дистанционным участием, это был основной вызов.
Дмитрий Стопкевич
Генеральный директор «НЛМК-Сорт»

"
КАК СТАЛЬ
ПРЕВРАЩАЕТСЯ В ГВОЗДИ
Но и на этом путь стали не закончен. Часть катанки отправляется на соседний завод — «НЛМК-Метиз», здесь ее ждет еще несколько превращений.

В сталепроволочном цехе катанка становится еще тоньше, ее протягивают через отверстия меньшего размера, придавая ей нужный диаметр. Один из самых востребованных продуктов «НЛМК-Метиз» — светлая термообработанная проволока.
Отличительная черта термообработанной проволоки — пластичность, добиться которой можно путем сложной термической обработки.
В специальных колпаковых печах бунты проволоки постепенно нагревают до нескольких сотен градусов, а потом так же постепенно охлаждают. Весь процесс занимает 24 часа. Печи такие огромные, что внутри помещается 20 тонн проволоки, а крышку поднимают с помощью производственного крана.
Ежегодно предприятие выпускает почти 30 тысяч тонн этой проволоки, и спрос на нее постоянно растет. Поэтому в 2020 году к трем имеющимся колпаковым печам добавилась четвертая. Она позволила увеличить объемы производства на 30%.
Часть проволоки из этого цеха попадает в соседний, где из нее делают саморезы. В прошлом году здесь появилась обновка — вторая производственная линия из 32 станков. Каждый из них создает заготовку будущего самореза: штампует головку винта, накатывает резьбу, делает острие. С помощью новой техники участок может производить 10 000 тонн саморезов в год. Это самое крупное подобное производство в России.
— Из новой катанки мы можем делать более качественные саморезы. Например, конфирмат, он нужен для соединения массивной древесины, ДСП, МДФ и других деталей при изготовлении мебели. Мы освоили этот продукт год назад, но исходный материал не позволял нам правильно формировать его. С новым «квадратом» мы можем его выпускать. Кроме того, сейчас мы проходим сертификацию, чтобы стать основными поставщиками саморезов для известных компаний.
Дмитрий Стопкевич
Генеральный директор «НЛМК-Сорт»

"
Новенькие саморезы необходимо закалить в печи.
Дополнительная линия химико-термической обработки, которая также появилась в прошлом году, придаст саморезам их характерную поверхностную прочность. Внутри печи при температуре 900 градусов природный газ и пропан насыщают изделия углеродом.

Затем участок покрытия, и, наконец, саморезы готовы отправиться на полки магазинов.
Уральцы уже несколько столетий приручают металл и заканчивать не собираются.
Современные металлурги не бездумно добывают железо из недр земли. Сегодня технологии не стоят на месте, а металлургическая отрасль — одна из самых прогрессивных и передовых в мировой экономике.
ПЕРЕЙТИ НА САЙТ

Просмотров: 44 378