БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Как оно работает и почему о нем мечтают уральские заводы
Любое предприятие может работать годами, не замечая, что практически все производство состоит из потерь. Излишки на складе, выпуск невостребованной продукции, неправильная логистика, лишние перемещения документов и персонала — в результате завод не справляется с собственной же работой, теряет деньги и даже может закрыться. Вместе с Фондом технологического развития промышленности Свердловской области мы решили разобраться, как можно спасти предприятия и превратить их в бережливые производства.
Поверьте, этот материал заставит вас иначе взглянуть на уральские заводы, даже если вы работаете на одном из них, и, возможно, замотивирует топ-менеджеров крупных предприятий перенастроить рабочие процессы, избежав потерь времени, денег и сил. А чтобы вам было действительно интересно, мы нарисовали увлекательные картинки с типичными потерями на производствах и разобрали, как их миновать или хотя бы сократить, на реальных примерах уральских заводов.
Что такое бережливое производство
Понятие «бережливое производство» появилось в 1950-х годах. Основной импульс к развитию концепция получила в Японии. Зачатки бережливого производства витали в воздухе в Советском Союзе и на заводах Генри Форда. Но именно компания Toyota собрала все воедино и превратила в основной принцип производства.

Тогда японцы скупали форды, но не поддерживали отечественного производителя. Автомобили Toyota были дорогими и некачественными. Концерн нашел причину: машины стоили дорого из-за больших трат на закупку и хранение деталей, исправление брака. Поэтому Toyota полностью пересмотрела философию производства. Так родилось бережливое производство.
Бережливое производство — философия производства, цель которой — устранить все возможные потери, чтобы оптимизировать расходы и добиться лучшего качества продукта.
Причин для внедрения бережливого производства может быть много. Например, если завод перестал соблюдать сроки выполнения заказов или себестоимость продукции оказалась слишком высокой. Не каждое предприятие может взглянуть на себя со стороны. Зато со стороны это видно прекрасно.

В России сегодня производительность труда в разы ниже показателей других развитых стран. Поэтому в 2018 году был принят нацпроект «Производительность труда», который среди прочего помогает конкретным предприятиям внедрить бережливое производство. В Свердловской области экспертной поддержкой в рамках нацпроекта занимается Региональный центр компетенций (РЦК).

Специалисты РЦК по приглашению от завода приезжают на производство, анализируют его, находят потери и предлагают решения.
Скрытые потери
Перепроизводство
Производство в большем объеме, чем требуется
Ожидание
Простаивание из-за нехватки материала, поломки станка
Лишние перемещения материалов
Транспортировка, которая не добавляет продукту ценности
Излишняя обработка
Операции, которые не добавляют продукту ценности
Запасы
Излишек материалов, сырья или готовых изделий, который нужно хранить
Брак
Изделия, не соответствующие требованиям заказчика, и устранение их дефектов
Излишние движения
Человеческие движения, которые не добавляют продукту ценности

Посмотрите этот короткий ролик, чтобы узнать, какие виды потерь есть на современных производствах

Только по самым скромным прогнозам, новый подход к работе может сократить продолжительность цикла изготовления в 10, а то и в 100 раз. До показателя в 50 раз на бережливых предприятиях сокращается количество брака. А сама производительность увеличивается многократно.
Как же это происходит? В арсенале несколько десятков «инструментов» — приемов, призванных привести производство в правильную колею. Но всегда лучше показывать, чем рассказывать. Поэтому давайте отправимся на уральские заводы, которые уже работали или работают с Региональным центром компетенций.
Как работает система 5С
Первоуральский завод комплектации трубопроводов (ПЗКТ)
Первоуральский завод комплектации трубопроводов — предприятие со стальным характером. Трубный рынок на Урале развит хорошо, на нем действуют гиганты с известными именами. Но вот о соединениях труб мало кто подумал. Но как тогда собрать трубопровод? Так 20 лет назад и появился ПЗКТ — завод, чья продукция объединяла трубы воедино.

Но годы шли, и поспевать за прогрессом становилось все сложнее. Черная металлургия — не самая поворотливая сфера. Поэтому год назад завод стал присматриваться к нацпроекту по повышению производительности труда. Впечатлили и результаты других заводов в проекте. Решено! Подали заявку, и вскоре на ПЗКТ прибыли специалисты Регионального центра компетенций.
Первое, что бросилось в глаза гостям, — черная грязь, которая покрывала все поверхности на производстве. Второе — многотонные детали станков, которые встречались то тут, то там. Требовалась генеральная уборка. Поэтому главным рабочим инструментом стал 5С.
система организации рабочего пространства.
Состоит из пяти шагов:
1. Сортировка
2. Соблюдение порядка
3. Содержание в чистоте
4. Стандартизация
5. Совершенствование

– Суть инструмента в том, чтобы навести порядок на предприятии – это способ организации рабочего пространства, основанный на принципах бережливого отношения к сотрудникам, коммуникациям, оборудованию и материалам. Из цеха убрали неиспользуемую оснастку и освободили требуемое рабочее пространство. Разработали и внедрили стеллажную систему хранения. Теперь вся оснастка и инструменты упорядочены и каждый на своем месте. Содержание в чистоте касается и оборудования – поверхность очистили от смазочной жидкости, убрали следы разлива с пола, проходы перекрыли листами картона. Для поддержания чистоты разработали и ввели регламенты по уборке рабочих мест. Теперь мастер каждую смену ведет чек-листы и контролирует соблюдение порядка.

Дмитрий Барышев,
руководитель проекта от ПЗКТ
Старое оборудование завод сдал на металлолом. А цех лишился характерного черного цвета — удалось убрать разлитую всюду графитную смазку, на которой оседала грязь и металлическая стружка.

На заводе признаются: были случаи, когда из-за потерянного инструмента был простой в производстве. А там и выполнение заказов, и доход предприятия оказывались под угрозой.

Интересно, что проект осуществлялся на одном из трех производственных участков завода. Но руководство так впечатлилось результатами, что решило распространить действие инструмента на два других.

— 5С — универсальный инструмент. Даже Федеральный центр компетенций рекомендует начинать внедрение бережливого производства с него. Он, как лакмусовая бумажка, показывает все проблемы производства. Начали с уборки, очистили оборудование, увидели дефекты, начался ремонт, ввели регламент обслуживания оборудования. Он запускает цепную реакцию.

Андрей Максимов,
руководитель проекта от РЦК
Было:
непорядок в хранении инструментов, грязь в рабочем цехе
Стало:
чистота на предприятии, инструменты хранятся на стеллажах
5С — инструмент логичный и простой, но в РЦК признаются: не все его любят, слишком уж скрупулезный. ПЗКТ же смог применить его ко всему производству. Результаты не заставили себя долго ждать. Например, после этого ничего не мешало продвижению продукции на заводе.

По результатам проведенных работ по оптимизации, выстраиванию потока, освоению инструментов бережливого производства время изготовления партии продукции сократилось с 23 до 11 дней.
Как «Спагетти» меняет заводские процессы
НПП «Уником-Сервис»
Уральская компания «Уником-Сервис» уже более 20 лет производит изделия из «материала будущего» — полиуретана. Ассортимент огромен: здесь и отбойники для морских портов, и комплектующие для электровозов, и детали для инструментов в металлургии и нефтедобыче.

В начале 2020 года в компании осознали: мощностей не хватает. Над одной партией производство корпело слишком уж долго, в цехах было много неготовой, а значит, непроданной продукции, а значит, компания не получала свою прибыль. Тут появилась информация о нацпроекте «Производительность труда».

Когда специалисты РЦК выслушали «боли» компании, первым делом предложили популярный инструмент с вкусным названием «Спагетти». А первым заданием было нарисовать на карте цеха то самое спагетти — непрерывная линия должна обозначать путь изделия от точки к точке.

— «Спагетти» призвано отследить, каким образом географически продукция движется по цеху и какое расстояние проходит. Когда начинаешь рисовать, видишь, что есть петли, места, куда продукция возвращается два раза или движется из одного конца в другой, чтобы там ее обработал слесарь. Инструмент позволяет увидеть, какие вензеля продукция выписывает по территории цеха, и разработать мероприятия, чтобы эти перемещения сократить.

Ольга Шестакова,
руководитель проекта от «Уником-Сервиса»
В результате на «Уником-Сервисе» производственный процесс вытянули в цепочку, или, если хотите, в спагетти. Ради этого пришлось перенести склады. Так, склад сырья раньше был в полукилометре оттуда, хотя в цехе было свободное помещение. Туда сырье и перенесли, теперь ездить за ним не нужно.
Оборудование на участке механической обработки изделий пришлось двигать — все, чтобы сократить расстояние перевозки изделий. Оно, к слову, уменьшилось в три с лишним раза. А срок производства изделия сократился со 136 дней до 8! В денежном выражении объем незавершенного производства уменьшился с 36 млн рублей до 9 млн.

– «Спагетти» – один из основных диагностических инструментов на любом предприятии. Он позволяет понять, каким образом двигается материальный поток. А выстраивать потоки нужно максимально прямо. Поэтому заказы на «Уником-Сервисе» стали «пролетать».

Андрей Максимов,
руководитель проекта от РЦК
Было:
долго производилась одна партия товара, на предприятии копилось много неготовой продукции
Стало:
сократилось расстояние между этапами производства товара, срок производства изделия сократился со 136 дней до 8
Как выравнивают производства
Красногвардейский машиностроительный завод (КМЗ)
Красногвардейский машиностроительный завод разрабатывает и выпускает крупные тягодутьевые машины и нагнетатели, что мало о чем говорит обычному жителю Екатеринбурга. Продукция КМЗ является незаменимой в энергетике, металлургии и нефтехимической промышленности, используется либо для подачи воздуха, либо для перемещения дымовых газов и агрессивных веществ в технологических циклах предприятий.

В настоящий момент предприятие вошло в список инвестиционных проектов, имеющих стратегическое значение для социально-экономического развития Свердловской области. КМЗ — активный участник масштабных национальных проектов, таких как «ДПМ-штрих»: модернизация энергетических предприятий РФ в течение ближайших 10 лет, строительство первых четырех мусоросжигающих заводов в Москве по швейцарской технологии Hitachi Zosen, которая предусматривает отсутствие выброса вредных веществ в атмосферу и выработку электричества на энергии от сжигания. К слову сказать, КМЗ — единственное в России предприятие в своей номенклатуре, которое смогло пройти как отбор со швейцарской стороны, так и аудит специалистов «Росатома», что, несомненно, является гордостью предприятия.
КМЗ принял участие в проекте, отталкиваясь не от проблемы, а от поставленных руководством целей, что выделяет его из остальных. Свои машины завод полностью разрабатывает сам, и, когда характеристики предлагаемого оборудования стали соответствовать европейским аналогам, руководство решило поднять и уровень производственной части. Несколько раз ездили в Европу на схожие по производственному циклу предприятия, посетили площадки конкурентов. Стало очевидно, что в Европе бережливое производство используют давно, это неотъемлемая часть жизненного цикла любого серьезного производителя. По возращению было принято решения внедрить его и у себя – с помощью нацпроекта «Производительность труда».

Проект на КМЗ еще не завершен, но он уже обещает стать одним из самых масштабных в копилке РЦК. Работа центра компетенций на заводе началась с диагностики производства, где специалистами было выявлено более 200 проблем, которые влияли на сроки выпуска продукции. Чтобы устранить их, было разработано 83 мероприятия, которые могли бы сократить срок выпуска продукции вдвое, и это фантастический показатель.

Основной инструмент, который используется здесь, – выравнивание производства. Его цели – ускорить отгрузки, распределить нагрузку во времени, чтобы избежать простоев, изменить расположение технологической цепочки, чтобы свести на нет лишние передвижения. Часто для этого требуется перестройка всего производственного цикла и даже покупка нового оборудования с заданными параметрами мощности и скорости работы. Это, в свою очередь, влечёт изменение всей инфраструктуры. Не каждое предприятие решится на столь значимые изменения и финансовые затраты. КМЗ ради своих целей пошел дальше.

- Кроме текущего участия в нацпроекте завод получил и финансовую помощь – льготное финансирование от федерального и регионального фондов развития промышленности. Не каждому предприятию удается объединить несколько мер поддержки: экспертную и финансовую. На эти деньги завод уже приобрел современное оборудование с ЧПУ, для запуска новой производственной площадки – цеха по механообработке, для которого уже разработали эффективную планировку с соблюдением всех правил и без лишних передвижений. Сейчас идет перемещение производства в этот цех.

Дмитрий Зайцев
Руководитель проекта от РЦК
Уже сейчас, при незавершенном проекте, удалось сократить перемещения при производстве на полкилометра, а выработку на пилотном участке увеличить до 25%. Показатели не окончательные, при вовлечении в проект всего производственного цикла планируется достигнуть базовых показателей в 100%.
Новый механический цех, с установкой современного ЧПУ оборудования мировых производителей позволит КМЗ улучшить качество выпускаемой продукции и расширить номенклатуру – начнется производство высоконапорных нагнетателей, которые используются на металлургических предприятиях. В России на сегодняшний момент аналогов не было, всё оборудование приобреталось у европейских производителей.

КМЗ не планирует останавливаться на достигнутых результатах, сейчас предприятием взят мощный курс по выводу собственных разработок на зарубежные рынки. За 2020 год размер экспорта продукции КМЗ вырос в 4 раза

- За время участия в проекте у сотрудников КМЗ положительно изменилось отношение к данному проекту. Первое время встречалось непонимание, отторжение, но впоследствии многие на нашем предприятии ощутили на себе, что инструменты, которым нас обучают, эффективны и позволяют выполнять одну и ту же работу с меньшими затратами. Современное предприятие должно быть эффективным на каждом этапе жизненного цикла, а коллектив - единым целым, только так можно добиваться поставленных целей.

Александр Мирюк
Коммерческий директор КМЗ
В соответствии с полученными знаниями от специалистов РЦК на КМЗ разработали план оптимизации всего технологического цикла предприятия, который реализуется уже сейчас, не дожидаясь конца основного проекта.
Было:
рабочий управляет одним этапом производства на нескольких станках. Если разные этапы производства отличаются по времени, то на одном из них продукция простаивает, а рабочие не заняты
Стало:
рабочий управляет циклом производства. Несколько циклов идут параллельно и простоя по времени в работ нет.
Зачем заводу инфоцентр?
Каменск-уральский завод по обработке цветных металлов (КУЗОЦМ)
Каменск-Уральский завод по обработке цветных металлов входит в топ-3 заводов страны своей отрасли. Это старейшее предприятие в нашей подборке. Ему 79 лет. Руководство и само понимало, что завод, созданный при Советском Союзе, не может работать так же эффективно в современных реалиях. Но перестроиться в одночасье было невозможно, проекты по модернизации начинались в одном из цехов и затухали, не дойдя до соседних. Признаются, часто проблема была в персонале, который не понимал всей значимости изменений и их целей.
Чтобы выявить ключевые проблемы специалисты РЦК вместе с рабочей группой проекта провели производственный анализ и разработали мероприятия по балансировки процессов.
Результаты работы РЦК, как всегда, впечатляют. Маршрут изготовления медной шины стал короче в пять раз, а время изготовления одной тонны сократилось в три раза. Но самое главное – существенно снизился объем незавершенного производства.
Самым сложным оказалось изменить людей. Прежде всего, предприятие перевели со сдельной оплаты, которая существовала здесь десятилетиями, на повременно-премиальную. При успешной работе сотрудники получают премию каждый месяц. При плохой работе – не получают. Это ли не повод работать?
Для наглядности управления производством создали производственный информационный центр предприятия.

- Это стенд на производстве высотой в человеческий рост и длиной в три метра, где аккумулирована вся важная информация по текущему состоянию завода. Она разделена на блоки: безопасность, качество, производство, затраты и корпоративная культура. Здесь можно найти все, что нужно: цели предприятия, систему управления запасами, определить причину проблемы, которая возникла в одном цехе, даже, если ключ к ней – в другом цехе. Это диалог между цехами производства.

Сергей Васюк
Руководитель проекта от РЦК
Еще один бонус инструмента – оперативные совещания у стенда. Руководители могут быстро решить вопрос, если все данные перед глазами и удобно расположены.

- Специалисты РЦК в рамках проекта помогли нам поверить в себя и трансформировать наш производственный процесс. На самом деле, мы только в начале его трансформации. И я уверен, что тот командный дух, который, безусловно, появился в реализации проекта, та команда, которая у нас сегодня подобрана на предприятии, она достаточно эффективна и способна тиражировать этот подход и эти результаты к новым технологическим цепочкам и новым продуктам.

Василий Радько
Генеральный директор КУЗОЦМ
Было:
предприятие загружено на треть, большой процент незавершенной продукции, сдельная зарплата у сотрудников
Стало:
укорочено время передвижения продукции, чистота производства, повременно-премиальная зарплата у сотрудников
Фабрика процессов
Одно из самых главных препятствий, с которым сталкивались специалисты РЦК на производствах, не готовность мыслить по-новому. Этому нужно учить. Подготовка персонала в направлении бережливого производства – важная часть нацпроекта. Поэтому на базе Регионального центра компетенций в сфере производительности труда в технопарке «Университетский» запущена учебно-производственная площадка «Фабрика процессов».
Здесь в форме производственной бизнес-игры сотрудники изучают серьезные вещи. Участники задействованы в имитации производственного процесса: у каждого своя роль, есть несколько минут на выпуск продукции и вот-вот приедет клиент за заказом. Все, как на настоящем производстве, разница только в масштабе. Но главная цель – научиться понимать, что мешает производству достигать плановых операционных показателей в срок и с минимальными затратами. Вне зависимости от отрасли, человек начинает понимать, чем плохи простои, и как важно организовать правильную очередность работы и продуманную логистику.
Обучение проходит под контролем тренеров по определенному сценарию, что исключает ошибки и провал. Все они – сертифицированные тренеры с производственным опытом и опытом внедрения инструментов бережливого производства. Полученные навыки участники тренинга «Фабрика процессов» смогут применить на своих рабочих местах, вне зависимости от сферы деятельности и отрасли.
В первую очередь, обучение проходят сотрудники предприятий-участников Национального проекта «Производительность труда», для них это бесплатно. Но и другие уральские компании могут принять участие в Фабрике процессов – на коммерческой основе.
*суммарный потенциальный экономический эффект – денежное выражение эффективности применения знаний инструментов бережливого производства на предприятиях участвовавших в тренинге «Фабрика Процессов»
В национальном проекте «Производительность труда» в Свердловской области уже приняли участие или участвуют 87 предприятий, 150 – заявились на участие. Все они получили доступ к налоговым льготам, к обучению персонала, помощи в выводе продукта на экспорт, а также к льготному финансированию: заем от 20 до 300 млн руб. под 1% годовых на пять лет.
Нацпроект реализуется при поддержке Губернатора и Правительства Свердловской области.
Чтобы принять участие в нацпроекте, компания должна соответствовать критериям:

Иметь выручку за последний год больше 400 млн рублей.
Доля участия иностранных налоговых резидентов в уставном капитале предприятия не должна превышать 25%.
Предприятие должно работать в сфере обрабатывающей промышленности, строительства, транспорта и сельского хозяйства.
Зарегистрироваться на сайте национального проекта «Производительность труда». Заявку рассматривают до пяти рабочих дней.
г. Екатеринбург, ул. Конструкторов, 5,
технопарк «Университетский», оф. 2015,
тел.: (343) 227-11-01, 227-11-10
www.frpso.ru

Просмотров: 15 113