Наверное, каждый завод мечтает, чтобы его производство можно было назвать «умным». Компьютерное управление, современное сверхточное оборудование, программы повышения квалификации сотрудников. Всё это, конечно, позволяет повысить показатели. Но изначально нужно поменять само отношение работников и организацию труда. Объемы выпуска могут вырасти на треть даже без финансовых вложений. Своим примером это подтверждает Кушвинский завод прокатных валков (КЗПВ).

Завод в Кушве — одно из старейших предприятий области. Свою работу он начал в 1739 году. Около города нашли залежи магнитного железа, из которого начали выплавлять чугун. Через полтора века производство приключилось на сталь. И только в 1964 году завод стал выпускать прокатные валки, чем занимается до сих пор. Валки используются для сдавливания листов железа или стали. В краю металлургов нужные вещи. Но сегодня продукция КЗПВ востребована во всем мире. 60% кушвинских валков идет на экспорт в страны Европы, США, Индию.

Предприятие старается идти в ногу со временем: за последние годы завод обновил свои производственные станки, увеличил ассортимент.

При этом завод столкнулся с неожиданной проблемой: спрос на продукцию растет быстрее производительности труда. А значит, есть риск просрочить контракты, а это штрафы, потеря клиентов и удар по репутации. Поэтому КЗПВ решил принять участие в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» и обратился в Региональный центр компетенций. Специалисты центра оказывают адресную поддержку предприятиям: анализируют производство и помогают сократить издержки и улучшить показатели без вложений.

В первую очередь эксперты изучили все действия работников цеха и карту их перемещений. Здесь выяснилось, что низкая производительность связана с плохой эргономикой. Из-за этого 8% рабочего времени оборудование могло простаивать, а объем незавершенного производства только рос. И всё, что нужно было сделать, — изменить планировку. На 25 метров перенесли заточный станок, на 180 метров — участок слесарных работ и маркировки.

Еще одна проблема, которую нашли эксперты, — проблема с хранением. В цехе не хватало стеллажей для инструментов, рабочие не поддерживали чистоту на рабочих местах, полуфабрикаты и готовая продукция хранились вместе. Рабочие могли тратить много времени на поиск нужного инструмента, которого не оказалось на привычном месте.

Специалисты центра компетенций рационально организовали рабочие места, разработали стандарты его уборки. На следующем этапе они прописали стандарты для отдельных производственных процессов. Прописали максимально точно, чтобы рабочим не приходилось ничего «домысливать». Благодаря этому количество брака сократилось.

Эксперты центра компетенций работали на заводе шесть месяцев — в самый разгар пандемии. Но даже такие сложные условия не помешали увеличить эффективность производства. Время производственных процессов сократилось со 192 до 145 часов. А норма выработки на человека выросла с 15 до 17,2 тонны в месяц. В цехе работают 76 станочников, поэтому общий прирост составил 152 тонны в месяц. Это железный аргумент.

Помощь заводам в рамках нацпроекта он оказывает бесплатно. Без дополнительных инвестиций он повышает эффективность производства на 30%.

Принять участие в нацпроекте могут компании в сфере обрабатывающей промышленности, транспорта, строительства, сельского хозяйства, ЖКХ, при этом их выручка от 400 млн в год. Для этого достаточно оставить заявку на сайте производительность.рф.

Завод в Кушве теперь планирует применять полученный опыт на всем своем производстве. Это еще больше повысит производительность и позволит выйти на новые рынки — в Китай и Южную Америку.