Как уральский завод выпускает эластомерные изделия и продвигается в топ производителей
Резина на скорости
История Уральского завода эластомерных уплотнений начинается в 2004 году с небольшого производственного участка в Михайловске. Сегодня же это крупное предприятие со штатом более 200 человек, которое входит в топ-15 производителей резинотехнических изделий страны. Но в планах компания идет еще дальше: есть цель попасть в десятку лучших российских изготовителей и существенно усилить позиции на международных рынках. На УЗЭУ понимают: чтобы добиться этого, нужно идти в ногу со временем, и в 2020 году завод стал искать пути для роста.
В ассортименте Уральского завода эластомерных уплотнений несколько сотен резинотехнических изделий для автомобилестроения, нефте- и газодобывающих отраслей, машиностроения, сельского хозяйства, строительства и пищевой промышленности. Однако при таком диверсифицированном продуктовом портфеле темпы роста продаж снизились. Оценка рисков показала, что существует угроза недостижения поставленных целей как в краткосрочном, так и среднесрочном периоде. Тогда компания и решила принять участие в нацпроекте «Производительность труда».
Для того чтобы достичь наших целей, нужно изготавливать и продавать больше востребованного продукта: тот, который мы делаем сейчас, и тот, который мы можем делать. А если мы сделаем собственное производство более эффективным, более быстрым, то высвободим мощности для изготовления нового продукта. Для этого необходимо открывать новые площадки, запускать новые технологические линии. Опыт, который мы получаем в нацпроекте, позволит улучшить показатели сейчас и правильно организовать новые производства или новые площадки, — рассказывает Александр Лоскутов, руководитель проекта от УЗЭУ и директор по персоналу завода.
Завод работает по полному производственному циклу: здесь разрабатывают рецептуры резиновых смесей и производят их по требованиям заказчиков, конструируют и выпускают оснастку и, наконец, изготавливают сами резинотехнические изделия.
В качестве пилотного потока был выбран процесс производства формовых изделий, продажи которых обеспечивают не менее 15% выручки компании. Самое «узкое место» потока — длительное ожидание продукта клиентом — является основным риском потери рынка. Именно поэтому в качестве приоритетной цели команда проекта выбрала снижение длительности протекания процесса изготовления изделий.
При построении карты потока создания ценности участники проекта обнаружили 56 проблем. Среди самых частых — временные потери: из-за неправильной планировки внутрицехового пространства рабочие тратили время на лишние перемещения; отсутствие системы хранения инструмента являлось причиной его долгого поиска; неэффективные каналы коммуникации между подразделениями — как следствие, простои из-за отсутствия своевременных поставок сырья. Всё это увеличивало время протекания процесса — необходимо было разработать и внедрить системные изменения.

Участники рабочей группы проекта совместно с экспертами РЦК организовали систему адресного хранения полуфабрикатов: на производственном участке определены ячейки для хранения резиновых смесей, которые синхронизированы с информационным стендом, что позволяет быстро находить требуемые материалы и отслеживать их маршрут. Как результат, оборачиваемость сырья увеличилась вдвое.
А чтобы исключить простои на конкретном рабочем месте, достаточно было выдать рабочему рацию: теперь информация о потребности в сырье моментально поступает на склад; а если вдруг сломается оборудование, ремонтные службы оперативно прибудут для устранения неполадок. Перепланировка рабочих мест помогла сократить перемещения сотрудников в 4 раза. В итоге выработка на этом участке увеличилась с 5,8 кг/чел. мин. до 6,23.
Рабочая группа проекта прошла обучение по десяти направлениям, связанным с эффективным управлением производством.
Другими словами, предприятие получило более компетентных сотрудников без каких-либо вложений.

Новые знания помогли правильно организовать пространство цеха в соответствии с системой 5С. Рабочие места сотрудников стали более комфортными и безопасными для их жизни и здоровья — это еще одно приоритетное направление, которое выбрал УЗЭУ для своего развития. Впрочем, как и повышение безопасности производства для окружающей среды — эти задачи инструменты нацпроекта также помогают решать.
В последнее время существенно выросла конкуренция между работодателями на рынке труда. Сегодня уже недостаточно предложить кандидату конкурентную заработную плату — уровень оценки потенциального работодателя качественно изменился. При принятии решения в пользу того или иного предложения кандидаты обращают внимание не только на отзывы в интернете, хотя и с помощью них можно сформировать представление о ценностях компании, но и активно интересуются политикой организации в области качества, охраны труда, экологического менеджмента. Участие в нацпроекте, безусловно, положительно сказывается на имиджевой составляющей образа Уральского завода эластомерных уплотнений как работодателя. Мы получили доступ к большому количеству инструментов нематериальной мотивации сотрудников, интегрированных с системой производственного менеджмента, — отмечает Александр Лоскутов.
Но и о конкретных результатах забывать не стоит. За полгода реализации проекта на пилотном потоке удалось снизить время протекания процесса изготовления продукции с 702 до 600 минут, а объем незавершенного производства — на 4 тонны.
Повторить успех Уральского завода эластомерных уплотнений совсем не сложно. Достаточно подать заявку на участие в нацпроекте «Производительность труда». Сделать это могут предприятия сферы обрабатывающей промышленности, строительства, транспорта, сельского хозяйства или торговли с выручкой свыше 400 млн рублей и долей участия иностранных налоговых резидентов в уставном капитале не выше 50%.
г. Екатеринбург, ул. Конструкторов, 5,
технопарк «Университетский», оф. 2015,
тел. (343) 227-11-10.
Зарегистрироваться можно на сайте национального проекта «Производительность труда». Заявку рассматривают до пяти рабочих дней.

Просмотров: 7 394