Приручить воздух
Репортаж с уральского завода, который выпускает криогенные резервуары для кислорода, азота и аргона
Два года назад весь мир столкнулся с пандемией коронавируса. Аппараты ИВЛ спасают жизни людей, наполняя легкие больных кислородом. Но мало кто задумывался, откуда он берется в больницах. Без кислорода аппараты бесполезны, а жизни миллионов людей — под угрозой. Сегодня мы расскажем, кто стоит за доставкой кислорода больным и как производят технику, необходимую для спасительных вдохов.
Откуда в больницах кислород
Кислород для аппаратов ИВЛ поступает из кислородных газификаторов. Обычно их можно заметить на прилегающей к больнице территории. Огромные, в два-три человеческих роста, сосуды с предупреждающей надписью «Кислород. Опасно» всегда стоят за забором. Подходить к ним посторонним запрещено.
Это газификатор — специальный криогенный резервуар для хранения и газификации жидкого кислорода.
Звучит просто, но, чтобы создать такое оборудование, нужно высокотехнологичное современное производство. Отправимся на предприятие, где выпускают «воздушные» сосуды, и посмотрим, что скрывается у них внутри.
Кто производит газификаторы
Завод криогенного оборудования ООО «Техноген», расположенный в Березовском, выпускает газификаторы уже 13 лет. Его цистерны используют для хранения, транспортировки и газификации сжиженных кислорода, азота и аргона. Чаще всего такие установки нужны в больницах для ИВЛ и на производствах для сварки и резки металла. Бывают и нестандартные заказы: компанией были реализованы проекты для рыбных хозяйств. Как выяснилось, рыбкам тоже нужен кислород.
Газ на предприятиях нужен постоянно и в больших объемах, и хранить его в баллонах неудобно. Один же газификатор, в зависимости от объема, может заменить до нескольких сотен баллонов. Сложно представить, сколько места потребовалось бы для хранения газа «по старинке».
«Техноген»
13 лет
на рынке
газификаторов
в месяц
сотрудников
на заводе
4 газов
Цистерны для
20
45
Производство — процесс трудоемкий: чтобы выпустить газификатор, требуется три месяца. Работа над ним начинается с поставки металла. На завод «Техноген» привозят листы, днища и трубный прокат.

На станке плазменной резки из листов металла вырезают элементы корпуса. Их прокатывают на вальцах, и металл загибается в цилиндр — это будущее «тело» газификатора. Такую деталь называют обечайкой.
Теперь все части будущего устройства нужно собрать воедино. Детали сваривают и дополнительно укрепляют опорами, которые помогают выдержать давление. Для крупных соединений используют автоматическую сварку под флюсом: заготовку цистерны кладут на бок и медленно проворачивают, пока сварочный трактор скрепляет два металлических края. Так приварить днище к обечайке можно всего за 20 минут. Вручную на эту работу ушло бы несколько часов.
При этом автоматические швы получаются гладкими, ровными и гораздо более прочными. Однако кто бы ни сварил детали: человек или автомат, каждый шов проверят с помощью рентгена.
Вакуумирование — очень сложный процесс: требуется высокая герметичность газификаторов, поэтому специалисты проверяют их на герметичность с помощью гелиевого течеискателя. Сосуды обдуваются гелием — так можно убедиться, что в них нет пор и трещин.
Завод единственный в своей сфере использует экранно-вакуумную изоляцию. Она не только безопаснее для сотрудников и окружающей среды, но и превосходит перлитную по показателям — пропускает меньше тепла.
Сосуд с изоляцией помещают внутри внешней цистерны. Конструкцию заваривают и откачивают воздух из пространства между сосудами.

Чтобы создать вакуум, здесь используют оборудование собственного производства: новые вакуумные откачные посты.
Казалось бы, перед нами готовая цистерна. Но в такой не удержишь сжиженный газ. Для этого бочки, как матрешки, укладываются одна в другую. Чтобы газ оставался в сжиженном состоянии, внутри газификаторов должна сохраняться экстремально низкая температура. Температура кипения у азота — минус 196 градусов, у кислорода — минус 183. Но воздух вокруг сосуда, даже в самую суровую зиму, намного теплее. Поэтому цистерна должна работать как термос.

Раньше на подобных предприятиях для теплоизоляции использовали порошок — перлит. Но этот минерал очень опасен для людей и окружающей среды. Мельчайшие частицы породы могут оседать в легких и вызывать заболевания. Поэтому в компании «Техноген» от перлита принципиально отказались.
Газификаторы почти готовы. Осталось навести лоск. Внешний сосуд очищают станком лазерной обработки металла.
Затем на идеально гладкую и чистую поверхность с помощью мощного насоса высокого давления наносят краску — так она ложится ровно и держится долго.
Остается лишь финальная сборка: на газификатор устанавливают арматуру и испарители, в которых жидкий продукт будет превращаться в газ.
Производство газификатора
Покраска
Сборка цилиндров
Отправка клиенту
Лазерная очистка внешнего цилиндра
Вакуумирование
Подготовка деталей
Теплоизоляция внутреннего цилиндра
Металлопрокат
Сварка цистерн
08
01
02
04
05
06
07
Установка испарителей
10
09
03
Оборудование от компании «Техноген» используют в больницах и на заводах по всей России и в странах СНГ. С началом пандемии заказов стало очень много, особенно под кислород. При этом, по условиям госзакупок, в больницах должно устанавливаться только отечественное оборудование. Поэтому за два последних года компания увеличила объем производства в три раза.

При большом количестве заказов компания успевает осваивать и новые направления. Всё чаще клиентам нужны газификаторы под метан. Несколько таких цистерн «Техноген» уже изготовил и передал заказчикам. В стране реализуют проект по развитию газомоторного топлива, и это топливо нужно в чем-то хранить и транспортировать.
Поэтому на заводе открыты вакансии сварщиков и слесарей. Своим работникам «Техноген» предлагает высокую зарплату и регулярное обучение, при этом готовы рассмотреть кандидатов с минимальным опытом.

Спрос на газификаторы у медицинских учреждений и производственных предприятий растёт. В связи с увеличением количества заказов в ближайшее время компания планирует открыть новые производственные площади и увеличить объём выпускаемой продукции.
На заводе сегодня трудятся 45 человек — это высококвалифицированные специалисты. Сварщики аттестованы Национальным агентством контроля сварки. Но растущему предприятию требуется всё больше сотрудников.
Компания «Техноген»
Производство: г. Березовский, ул. Западная Промзона, 26
+7 922 20 59 079
@gazifikatorcom
Начальник цеха:
Рыжов Андрей Игоревич

Заместитель генерального директора: Кожевина Виктория Михайловна
Генеральный директор:
Зырянов Евгений Николаевич

Просмотров: 17 387