Производство — процесс трудоемкий: чтобы выпустить газификатор, требуется три месяца. Работа над ним начинается с поставки металла. На завод «Техноген» привозят листы, днища и трубный прокат.

На станке плазменной резки из листов металла вырезают элементы корпуса. Их прокатывают на вальцах, и металл загибается в цилиндр — это будущее «тело» газификатора. Такую деталь называют обечайкой.

Теперь все части будущего устройства нужно собрать воедино. Детали сваривают и дополнительно укрепляют опорами, которые помогают выдержать давление. Для крупных соединений используют автоматическую сварку под флюсом: заготовку цистерны кладут на бок и медленно проворачивают, пока сварочный трактор скрепляет два металлических края. Так приварить днище к обечайке можно всего за 20 минут. Вручную на эту работу ушло бы несколько часов.

Вакуумирование — очень сложный процесс: требуется высокая герметичность газификаторов, поэтому специалисты проверяют их на герметичность с помощью гелиевого течеискателя. Сосуды обдуваются гелием — так можно убедиться, что в них нет пор и трещин.

Завод единственный в своей сфере использует экранно-вакуумную изоляцию. Она не только безопаснее для сотрудников и окружающей среды, но и превосходит перлитную по показателям — пропускает меньше тепла.

Сосуд с изоляцией помещают внутри внешней цистерны. Конструкцию заваривают и откачивают воздух из пространства между сосудами.

Чтобы создать вакуум, здесь используют оборудование собственного производства: новые вакуумные откачные посты.

Казалось бы, перед нами готовая цистерна. Но в такой не удержишь сжиженный газ. Для этого бочки, как матрешки, укладываются одна в другую. Чтобы газ оставался в сжиженном состоянии, внутри газификаторов должна сохраняться экстремально низкая температура. Температура кипения у азота — минус 196 градусов, у кислорода — минус 183. Но воздух вокруг сосуда, даже в самую суровую зиму, намного теплее. Поэтому цистерна должна работать как термос.

Раньше на подобных предприятиях для теплоизоляции использовали порошок — перлит. Но этот минерал очень опасен для людей и окружающей среды. Мельчайшие частицы породы могут оседать в легких и вызывать заболевания. Поэтому в компании «Техноген» от перлита принципиально отказались.

Газификаторы почти готовы. Осталось навести лоск. Внешний сосуд очищают станком лазерной обработки металла.

Остается лишь финальная сборка: на газификатор устанавливают арматуру и испарители, в которых жидкий продукт будет превращаться в газ.

Оборудование от компании «Техноген» используют в больницах и на заводах по всей России и в странах СНГ. С началом пандемии заказов стало очень много, особенно под кислород. При этом, по условиям госзакупок, в больницах должно устанавливаться только отечественное оборудование. Поэтому за два последних года компания увеличила объем производства в три раза.

При большом количестве заказов компания успевает осваивать и новые направления. Всё чаще клиентам нужны газификаторы под метан. Несколько таких цистерн «Техноген» уже изготовил и передал заказчикам. В стране реализуют проект по развитию газомоторного топлива, и это топливо нужно в чем-то хранить и транспортировать.

Поэтому на заводе открыты вакансии сварщиков и слесарей. Своим работникам «Техноген» предлагает высокую зарплату и регулярное обучение, при этом готовы рассмотреть кандидатов с минимальным опытом.

Спрос на газификаторы у медицинских учреждений и производственных предприятий растёт. В связи с увеличением количества заказов в ближайшее время компания планирует открыть новые производственные площади и увеличить объём выпускаемой продукции.

На заводе сегодня трудятся 45 человек — это высококвалифицированные специалисты. Сварщики аттестованы Национальным агентством контроля сварки. Но растущему предприятию требуется всё больше сотрудников.

Начальник цеха:
Рыжов Андрей Игоревич

Заместитель генерального директора: Кожевина Виктория Михайловна

Генеральный директор:
Зырянов Евгений Николаевич