Ситуация последних пары лет отформатировала бизнес страны. Не остались в стороне и заводы: перенастроили производства, запустили новые и модернизировали старые линии, скорректировали планы развития и логистики. В этом проекте мы расскажем, куда сегодня смотрят и как развиваются производства Урала.

«Золотое» производство

Сердце
железобетона

Как завод по обработке драгметаллов научился производить больше за меньшие сроки

Когда речь заходит об уральских металлах, первым на ум приходит железо. Однако именно в нашем регионе работает старейший завод по обработке цветных — благородных — металлов. Предприятию более ста лет, но сегодня оно обслуживает самые современные области промышленности. Как ему удается идти в ногу со временем?

АО «Екатеринбургский завод по обработке цветных металлов» основано в 1916 году. Многолетний опыт, высокотехнологичное оборудование, аналитическая база и строжайший контроль качества — всё это позволило заводу занять прочную позицию на российском и внешнем рынке драгоценных металлов.

Сегодня ЕЗ ОЦМ выпускает тканые и вязаные катализаторные сетки, мишени для стекольной промышленности, сетки-уловители из сплавов на основе платины и палладия. Уральский завод занимает лидирующее положение в производстве стеклоплавильных аппаратов и ведущее — в производстве контактов фольги и труб для предприятий военно-промышленного комплекса, лабораторной посуды, точных изделий для медицинской промышленности. Это уникальная продукция, аналогов которой в стране не производят.

В июле 2021 года завод подписал соглашение с правительством Свердловской области об участии в национальном проекте «Производительность труда». В его рамках эксперты Регионального центра компетенций анализируют один из участков предприятия и предлагают меры по сокращению издержек и повышению его производственной эффективности. Для реализации проекта был выбран процесс изготовления высокомаржинальной продукции — изделий из платино-родиевого сплава.

металл

Сколько стоит платина

Проект стартовал в сентябре 2021 года. За первые три месяца рабочая группа завода совместно с экспертами РЦК досконально изучила весь производственный процесс и выявила «узкие места», которые увеличивали его продолжительность.

Это произошло благодаря применению инструментов бережливого производства — производственного анализа и картирования процессов. Следующим шагом провели декомпозицию цели завода до показателей основных руководителей, определив их ключевые показатели эффективности.

Следующие три месяца работали над проблемными местами на электросварочном переделе. Рабочие места здесь организовали по принципу 5С: нужные инструменты теперь лежат на своих местах и не надо тратить время на лишние передвижения и поиски.

Но главное: ручную сварку заменили роботизированной. Для нового типа работы создали свои стандарты, определили плановые показатели и показатели эффективности, поставили точные цели.

На этапе контроля качества изделий обнаружились сложные маршруты цепочек контроля. По итогам стандартизированной работы удалось высвободить 1335 минут.

процесс

Всего на пилотном потоке рабочая группа реализовала 26 мероприятий по повышениию эффективности. Например, готовые трубы теперь промывают в автоматическом режиме — в ультразвуковой ванне, — а внутренние загрязнения устраняет американская пневматическая продувка труб Ultra Clean. Для формовки заготовки труб на предприятии ввели штампы — это значительно ускорило работу. Внедрили дополнительный контроль оснастки, а в плавильном переделе стабилизировали работу печи УЭ.

После внедрения всех улучшений на процесс производства изделия из сплава платины и родия вместо 12 дней требуется всего 10.

Выработка на человека при этом увеличилась на 20%, а выход годной продукции — на 5%. Экономический эффект от проекта завод и специалисты РЦК оценили в 92 млн рублей. И это при том, что само сотрудничество не стоило предприятию ничего, а работа еще не закончена. Проект рассчитан на три года.

Помощь заводам в рамках нацпроекта «Производительность труда» Региональный центр компетенций оказывает бесплатно. Без дополнительных инвестиций возможно значительно повысить эффективность предприятия.

Принять участие в нацпроекте могут компании в сфере обрабатывающей промышленности, транспорта, строительства, сельского хозяйства, торговли и с выручкой от 400 млн рублей в год. Для этого достаточно оставить заявку на сайте производительность.рф.

условия труда

Свердловская область, г. Верхняя Пышма, пр-т Успенский, 131
8 (343) 311‑46‑00

Как завод железобетона станет производить больше и при этом облегчит работу сотрудникам

На Урале всегда было много заводов ЖБИ, но не каждый может похвастаться богатой историей: известные гиганты прошлых лет не смогли пережить смутные 90-е, а молодые компании осваивают производство практически с нуля. Особняком в этом ряду стоит «Уралтранстром».

Этому заводу без малого сто лет. История «Уралтранстрома» берет начало в 1930 году, когда был создан Уральский трест предприятий строительных материалов. Позднее в состав треста вошел Колчеданский завод железобетонных конструкций, который первым на Урале начал выпускать дорожные и аэродромные плиты. Плиты, которые и сегодня являются гордостью предприятия.

история

Завод — один из ключевых поставщиков плит дорожного покрытия для обустройства нефтяных и газовых месторождений. Из них построены стратегически важные для экономики страны трассы Тюмень — Сургут и Нефтеюганск — Ханты-Мансийск, их укладывали на Новоуренгойском аэродроме и на подъездах почти ко всем месторождениям Югры и Ямала.

Спрос на продукцию «Уралтранстрома» превышает текущие объемы производства — потребность в качественной дорожной плите есть у многих заказчиков. На предприятии понимали: это упущенная выгода. Поэтому в конце 2021 года руководство решило принять участие в национальном проекте «Производительность труда». Его цель — помочь предприятиям страны повысить свою эффективность с помощью принципов бережливого производства.

Помогают вдохнуть новую жизнь в уральские производства эксперты Регионального центра компетенций. Вместе с представителями завода они выбирают производственный процесс в качестве пилотного потока и внедряют там изменения. На «Уралтранстроме» экспериментальным участком стало железобетонное сердце завода — цех, в котором производится армирование и формовка плиты. Место, где рождается плита.

Этот участок последний в производственной цепочке: он определяет объем производства завода. И именно он оказался «узким местом».

труд

Оказалось, работникам приходится часто поднимать с пола тяжелые инструменты и комплектующие. А большую часть смены они трудятся в наклон. Форма для плит, где вяжут арматуру, была расположена слишком низко. Приподняли рабочий пост — сотрудникам понравилось. Опытным путем удалось найти оптимальную высоту для поста. Из-за позитивной обратной связи решили применить изменение и на других местах. Также рабочим сделали стойки для инвентаря и удобные столы-органайзеры — теперь меньше нужно поднимать тяжести.

Следующим шагом стала уборка. Она далась заводу непросто.

Мы долго не могли сдвинуться с этим вопросом. Всегда жалко было что-то выбрасывать — вдруг пригодится. Так и держали в шкафах с рабочим инструментом и сломанную лопату, и монтировку. Некоторые и не помнили, что у них где лежит. Но все-таки порядок навели. И сейчас в конце каждого рабочего дня делаем уборку, потому что сухой бетон оказывается везде. На стенде разместили фотографии «было — стало». Людям отзывается.

Рабочие признавались: они не против работать больше и больше зарабатывать, но возможности тела ограничены. Специалисты РЦК бывали на многих производствах, связанных с тяжелым трудом, но про больные спины здесь говорили намного чаще. Пришлось разбираться.

После «подготовительной» работы пришло время взяться за саму производительность. На заводе повысили нормы выработки. И показатели потянулись вверх. Так, за три месяца выработка плит на человека увеличилась на 7%, а в одной из бригад даже на 17%. В планах к концу проекта в общей сумме нарастить 26%.

И это не предел. Завод ждут еще более глобальные изменения — в производственных пролетах. На «Уралтранстроме» их четыре, но в двух запутанные и сложные маршруты. Например, в одном из пролетов готовые плиты после камер обработки везли на кантователь в другой конец пролета, чтобы перевернуть, и обратно — на склад готовой продукции.

Нам важно научиться применять все полученные навыки и после ухода РЦК. Для этого сейчас обучаются два наших тренера: главный механик и главный технолог. Они получат сертификаты и будут нас стимулировать. Завод большой, мест, где надо применять знания, много, — отмечает Анастасия Бояркина.

Последовать примеру «Уралтранстрома» могут и другие предприятия региона — участие в национальном проекте бесплатное. Есть лишь несколько критериев, которым должно соответствовать производство. Годовая выручка должна превышать 400 миллионов рублей, доля участия иностранного капитала не может быть выше 50%, а предприятие должно принадлежать к сфере обрабатывающей промышленности, сельского хозяйства, транспорта, строительства или торговли. Всего в Свердловской области уже 131 предприятие стало участником национального проекта. Подать заявку можно на сайте.

успехи

По новой схеме маршруты продукции в двух цехах сократятся на 120 и 78 метров — то есть на пятую часть. При этому у крановщиков и стропалей появится в сумме пять свободных часов. А значит, они смогут присоединиться к бригаде и помочь с изготовлением продукции. Это позволит бригаде увеличить выпуск продукции.

г. Екатеринбург, ул. Татищева, 49а, 2 эт., оф. 202
8 (343) 368-40-75, +7 912 280 20 48