теперь
по-другому
2023
Переводим с промышленного языка на понятный, что изменилось в работе уральских заводов
Больше года уральские заводы работают в новых условиях. Усвоив уроки импортозамещения, предприятия области при поддержке Регионального центра компетенций теперь намерены увеличить производительность труда. Для этого необходимо повысить эффективность существующих производственных процессов, модернизировать часть производств, автоматизировать и упростить внутренние процессы. Как это реализуется на деле и чего уже добились заводы региона, мы узнали буквально из первых уст.
arrow
Как новое руководство и региональные спецагенты изменили подход к производству «Уралхиммаша»
СУМЗ основательно взялся за внедрение инструментов бережливого производства
Как Первоуральский автоагрегатный завод создает амортизаторы, которые не боятся российских дорог
Как уральская компания повысила уровень технологических и бизнес-процессов
Как принципы бережливого производства помогают совершенствовать процессы
Совершенствование — это непрерывный процесс
СУМЗ основательно взялся за внедрение инструментов бережливого производства
Постоянно в развитии
В этом году Среднеуральскому медеплавильному заводу исполнится 83 года. Это одно из старейших, и однозначно крупнейшее предприятие на Урале по выплавке черновой меди из первичного и вторичного сырья и производству серной кислоты.

Наряду с собственной производственной системой за показателями эффективности внимательно следит Управляющая компания, и наряду с этим СУМЗ использует собственную производственную систему. На СУМЗе, кроме того, выделен отдел развития, который занимается внедрением инструментов бережливого производства. Но, несмотря на свои разработки и достойный опыт оптимизации процессов, в ноябре 2022 года СУМЗ стал участником национального проекта «Производительность труда».

— В соответствии с указом президента Российской Федерации в нашей стране реализуется нацпроект «Производительность труда». СУМЗ также принимает участие в данной программе. Государство мотивирует предприятия тем, что при повышении производительности мы получаем дополнительные налоговые льготы, а это напрямую повышает чистую прибыль. К тому же для нас эта тема не новая, завод с 2021 года реализует программу Операционной трансформации. «Производительность труда» подразумевает применение инструментов бережливого производства. Они помогут нам определить те места, где есть производственные потери, исключить их, максимально снизить издержки и повысить производительность труда.

Константин Торбочкин, главный бухгалтер АО «СУМЗ»
"
Помощь вспомогательному цеху
Среднеуральский медеплавильный завод — это большое предприятие: на нем работает порядка 2800 человек. На территории основных цехов показатели производительности уже удалось улучшить с помощью прошлых проектов, а ремонтно-механический цех (РМЦ) требовал доработки. Так что специалисты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Свердловской области (РЦК) направили все силы туда.

— В РМЦ мы занимаемся организацией ремонта на заводе и изготовлением запасных частей для ремонта всей инфраструктуры предприятия. Также поставляем изделия из цветного литья для других металлургических предприятий. Мы уже были знакомы с инструментами бережливого производства, поэтому процесс с РЦК пошел быстро. Нам удалось синхронизироваться и вместе найти то, что требует улучшения.
Павел Алексахин, начальник ремонтно-механического цеха (РМЦ)
"
Для диагностики и сбора данных использовался такой инструмент как картирование. Специалисты РЦК снимали на камеру, как изделие «движется» от станка к станку в процессе производства, а затем визуализировали. Объектом наблюдения стал кессон. Это медная плита, которая обеспечивает охлаждение основного агрегата предприятия — печи Ванюкова, и защиту ее от прогара. Отсутствие или неудовлетворительное качество кессона — это миллионные убытки для СУМЗа, возникающие за пару часов простоя печи. Так, проследив за изготовлением кессона, агенты внедрения бережливого производства выявили ряд «тормозов».
— Наша задача — определить самые болевые точки и бить конкретно по ним. После диагностики мы поняли, что у цеха есть три ключевые проблемы: то, как устроены система планирования, организация рабочих мест и зона улучшения качества продукции. Все эти точки между собой взаимосвязаны, и к июню мы рассчитываем их исправить.
Артем Рогозинников, руководитель проектов Регионального центра компетенций в сфере производительности труда
"
Любой инструмент бережливого производства направлен на сокращение потерь, которые есть в потоке. Это могут быть материальные издержки, временные затраты на лишние согласования и даже не убранное рабочее место. Достичь высокой производительности можно, только если выработать прозрачную комплексную систему, где каждый сотрудник — винтик, который знает свой функционал.

— Как итог: мы составили лист проблем и решений, а также разработали корректирующие мероприятия с конкретными целевыми показателями. Допустим, на изготовление четырех кессонов ранее требовалось 340 часов, а после внедрения изменений понадобится по плану всего 51 час. Кроме того, у нас составлен план по достижению целевого состояния, в котором мы пошагово описали, как достичь желаемых показателей. К примеру, где переставить оборудование, как мотивировать сотрудников и реорганизовать систему планирования. И наконец, третий документ — о создании эталонных участков. В нем обозначены основные методы, которые мы будем применять, на примере самых проблемных мест.
Артем Рогозинников, руководитель проектов Регионального центра компетенций в сфере производительности труда:
"
После внедрения всех мероприятий АО «СУМЗ» получит современный цех, развитие которого не остановится даже после завершения нацпроекта.
Это работает, если делать комплексно
МЕНЯЯСЬ САМИ, МЕНЯЮТ ВЕСЬ МИР
Как новое руководство и региональные спецагенты изменили подход к производству «Уралхиммаша»
ТРАНСФОРМАЦИЯ НАЧИНАЕТСЯ ИЗНУТРИ
Уральский завод химического машиностроения — настоящая легенда Свердловской области. Предприятие было создано в 1942 году, с тех пор оно имеет славу флагмана отрасли. Сегодня завод выпускает оборудование для газоперерабатывающей, нефтяной, химической, нефтехимической отраслей промышленности, атомной и традиционной энергетики. То есть для тех предприятий, без которых немыслима была бы вся наша жизнь, ведь они приносят свет и тепло в дома горожан.

Оборудование, изготовленное на «Уралхиммаше», установлено более чем в 40 странах мира: в Европе, Азии, Южной и Северной Америке, Африке. Среди российских заказчиков — Росатом, Газпром, Роснефть, Газпром нефть, ЛУКОЙЛ, СИБУР, НОВАТЭК и многие другие.
В прошлом году уральский завод подписал соглашения с правительством Свердловской области и Фондом технологического развития промышленности об участии в национальном проекте «Производительность труда». Решение «прокачать» «Уралхиммаш» при участии команды Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК) нашло теплый отклик руководителей предприятия.
— Модернизация, которая проходила у нас с 2018 года, была недостаточно масштабной. Многие производственные фонды предприятия были сильно изношены и нуждались в больших капитальных вложениях. Завод привлек все посильные для себя средства, увеличил количество крупных контрактов и даже получил нового стратегического партнера для отгрузки продукции в Узбекистан. Появилось понимание, что пора пересматривать все имеющиеся мощности и наращивать производство. Нам пришлось практически «обнулиться» и пережить второе рождение. Максимально эффективно помогли это сделать эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда.
Загир Сардаров, координатор проекта на «Уралхиммаше»:
"
«ОБНУЛИТЬСЯ», ЧТОБЫ СТАТЬ СИЛЬНЕЕ
Программа по усовершенствованию производства рассчитана на шесть месяцев и подразумевает несколько обязательных этапов: от мониторинга текущей деятельности и анализа структуры выручки предприятия, производственных потоков и существующих алгоритмов работы до выявления «узких» мест и внедрения инструментов их трансформации.
— Это те простые базовые вещи, которые с распадом СССР были потеряны на многих уральских предприятиях, в том числе бережливое производство и система 5С. За счет них мы ставим себе цель через шесть месяцев уйти от лишних операций и без затрат финансовых ресурсов сократить сроки производства. В результате увеличить выручку и чистую прибыль предприятия. За то же самое время мы сможем производить больше единиц продукции. К этому сейчас подключены лучшие умы.
Загир Сардаров, координатор проекта на «Уралхиммаше»:
"
НОВЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ, В КОТОРЫЕ СЛОЖНО ПОВЕРИТЬ
Специалисты Регионального центра компетенций принимают участие уже в 184 производственных проектах Свердловской области. Они приходят на любое предприятие с основной и главной задачей — повысить производительность и эффективность. Для этого все подразделения и сотрудники должны сработать четко и в такт, получить новые навыки, научиться слышать друг друга и понимать общие потребности.

На «Уралхиммаше» к концу проекта поставлена задача сократить сроки производства, планы действительно амбициозные. На текущий момент разработан план мероприятий — долгосрочных и среднесрочных, а эффект положительных изменений уже заметен.
— «Уралхиммаш» является одним из крупнейших предприятий отрасли, где работают около 1500 человек. Было принято решение разделить рабочую группу на две подгруппы, чтобы провести анализ как производственных, так и офисных процессов предприятия. Одна из первоочередных задач — это сократить время их протекания за счет выявления повторов в работе сотрудников, исключения из цепочки некоторых людей и отделов, которые не принимают решений, а также правильной организации рабочих мест и внедрения общей системы решения проблем предприятия.
Александра Пученкина, руководитель проектов Регионального центра компетенций
в сфере производительности труда, тренер по бережливому производству:
"
На сегодня сроки реализации крупных производственных проектов на предприятии колеблются от 6 месяцев до полутора лет. Отследить весь этот процесс экспертами РЦК невозможно. В качестве пилотного проекта, на котором отрабатывались инструменты увеличения производительности труда, был выбран проект по выпуску арматурных блоков. Раньше этот процесс занимал полгода, задача экспертов РЦК была сократить его до 4,5 месяца. Для дальнейших проектов — до 3 месяцев.

— Руководство предприятия полностью заинтересовано в том, чтобы наращивать производительность через проекты по оптимизации и улучшению процессов. Все сотрудники завода стараются брать от наших экспертов каждую возможность, использовать любое обучение. Потенциал «Уралхиммаша» грандиозный. Наш совместный проект может стать для предприятия хорошим началом, которое поменяет отношение к пониманию всех внутренних процессов.
Александра Пученкина, руководитель проектов Регионального центра компетенций в сфере производительности труда, тренер по бережливому производству:
"
В дальнейшем Уральский завод химического машиностроения сможет использовать готовые решения для повышения производительности и развивать каналы коммуникаций между сотрудниками.
— За свою 80-летнюю историю «Уралхиммаш» переживал и взлеты, и падения, сегодня перед нами стоит новый вызов — значительно повысить эффективность производства. Именно поэтому мы всецело включились в участие в нацпроекте «Производительность труда», запустили на заводе глобальную программу «Трансформация». Мы формируем новый подход к производственным процессам, внедряем лучшие практики, меняем мировоззрение. На данный момент все силы каждого сотрудника брошены на то, чтобы вывести предприятие на качественно иной уровень развития. Это общая цель, которая сплотила «Уралхиммаш».

Тамара Кобаладзе, генеральный директор УК УЗХМ:
"
УСТРАНЯЕМ ПОТЕРИ — УВЕЛИЧИВАЕМ ПРОИЗВОДСТВО
Как уральская компания повысила уровень технологических и бизнес-процессов
Горнодобывающая отрасль — одна из самых сложных в тяжелой промышленности. К выпускаемой спецтехнике предъявляются повышенные требования к надежности и безопасности. И далеко не каждое предприятие готово взять на себя такую ответственность.

Компания НИПИГОРМАШ является одним из лидеров в горном машиностроении Уральского региона, специализируется на разработке и производстве техники как для подземных рудников и шахт, так и для открытых горных работ. Основанное на базе проектного института и производства с 60-летней историей предприятие реализует проекты на всей территории нашей страны, а также поставляет технику в Казахстан, Узбекистан, Монголию, Грузию, Армению, Сербию, Анголу и другие страны. Сотрудничает с такими лидерами горнодобывающей отрасли, как Русская медная компания, Алроса, СУЭК, Полиметалл, Нордголд и многими другими.

НИПИГОРМАШ постоянно развивается и в будущем делает ставку на импортозамещение. Компания вступила в нацпроект «Производительность труда» в сентябре 2022 года с проектом улучшений на потоке изготовления буровых установок, которые являются стратегически важным направлением для развития всего производства.
— Наша отрасль очень динамичная. Около 10 лет назад мы реализовали масштабные проекты по изготовлению зарядной техники, а сегодня проектируем и производим не только смесительно-зарядные машины, но и буровую технику для подземных работ, модульные заводы по производству компонентов эмульсионных взрывчатых веществ. Линейка продукции расширилась, и встал вопрос оптимизации производства, повышения его эффективности. Это необходимо, чтобы в дальнейшем мы могли приобрести новое оборудование, расшириться и увеличить выручку.

Сергей Кузьменко, руководитель проектов на производстве НИПИГОРМАШ:
"
На предприятие пришли эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Свердловской области (РЦК), чья задача была погрузиться в процесс с головой, найти и устранить производственные потери, снизив тем самым трудозатратность всего производства.

— Основа роста производительности труда на любом предприятии — это устранение потерь, которые у себя мы видели, но не понимали, что с ними делать. Как раз этому нас научили эксперты Регионального центра компетенций. В качестве пилотного потока было выбрано изготовление вращателя буровой установки. Это самый трудоемкий процесс. Нам рассказали, какие шаги нужно предпринять, чтобы сделать его более эффективным. Обучили основам бережливого производства.
Сергей Кузьменко, руководитель проектов на производстве НИПИГОРМАШ:
"
Специалисты РЦК на протяжении нескольких месяцев вместе с рабочими заступали на смену, наблюдали за процессами на каждом этапе, измеряли, анализировали. На предприятии была сформирована рабочая группа, в которую вошли сами сотрудники — от непосредственных участников выпуска продукции, работников производства до руководителей.

«Узкими местами» в цепочке оказались участок фрезерных обрабатывающих станков ЧПУ и сборочный участок. В результате мы нашли способ оптимизировать работу подразделений, ускорить технические процессы, сократить количество операций и высвободить рабочие руки — теперь удается производить больше продукции за меньшее время.
— На обрабатывающем центре — группе станков фрезерных ЧПУ — была самая большая загрузка, которая влияла не только на наш пилотный поток, но и на деятельность предприятия в целом. В ходе проекта мы проработали решения по сокращению трудоемкости фрезерно-расточных операций не только по деталям, входящим в узел вращателя, но и по наиболее ходовым деталям производимых для других продуктов. В итоге нам удалось высвободить порядка 1600 нормо-часов в работе обрабатывающего центра, где около 600 нормо-часов приходилось на производство буровых станков. Это около 140 рабочих смен в год. Кроме этого, мы зафиксировали, что из-за частых переналадок и переходов сотрудников от одного станка к другому 27% от общего времени работы двух станков оборудование простаивает. Поэтому с руководством компании приняли решение о приобретении дополнительной единицы оборудования и перепланировки участка таким образом, чтобы можно было организовать работу одного оператора на двух станках с минимальными переходами и потерями на переналадку. Это позволит увеличить пропускную способность рабочего центра в 1,5 раза. Также эксперты РЦК обратили внимание на сборочный участок. Здесь удалось выстроить умную логистику, чтобы комплектующие и детали отправлялись по маршрутам отдельным человеком.
Ксения Шмелева, старший руководитель проектов РЦК:
"
— Кроме основных «узких мест», была проблема на складе предприятия с транспортировкой деталей и комплектующих, а также со скоростью комплектования заказов. Оказалось, что на предприятии нет полноценной системы мониторинга сроков поставки деталей и нет их страхового запаса при этом на складах в постоянном наличии редко использующиеся позиции и неликвид. Мы рассчитали и утвердили оптимальные запасы по самым дорогим и часто закупаемым позициям (листам нержавеющей стали). Это решение позволило сократить средние запасы металла на складе с 60 до 40 тонн. Сейчас данное решение будет транслировать на другие номенклатурные группы. Для повышения скорости комплектования заказа на складах покупных внедряется адресное хранение.
Ксения Шмелева, старший руководитель проектов РЦК:
"
БОЛЬШИЕ ПЛАНЫ НА БУДУЩЕЕ
Активная фаза проекта подошла к концу. За шесть месяцев совместными усилиями удалось создать эталонный участок. Как ориентир для дальнейшего развития компании. Следующие 2,5 года НИПИГОРМАШ будет работать самостоятельно — применять полученные знания на практике и тиражировать подходы на другие процессы. Динамичность компании уже нашла отражение не только во внутренних процессах, но и в расширении производства. Руководство предприятия строит планы на новые цеха и закупает оборудование. А главное есть цель — выйти на производство 30 буровых станков в год.
— Потенциал у НИПИГОРМАШ огромный. Предприятие большое, и за 6 месяцев нам удалось затронуть очень немного областей его деятельности. Все наработки мы передаем руководителям компании. Кроме этого, предприятие будет заниматься цифровизацией производственных и бизнес-процессов. Сомнений, что у них всё получится, нет, потому что остались вовлеченная обученная команда и руководитель проектного офиса. Он прошел обучение, знает все инструменты бережливого производства и будет проводить дальнейшую подготовку сотрудников.

Ксения Шмелева, старший руководитель проектов РЦК:
"
Киберметаллурги увеличили выпуск продукции
в полтора раза
Как принципы бережливого производства помогают совершенствовать процессы
Выпускать качественную продукцию в кратчайшие сроки — ключевая задача на любом производстве. Но есть предприятия, на которых лежит особая ответственность. Если работа связана с высокотехнологичными отраслями экономики: атомной и аэрокосмической промышленностью, сферой энергетики или медицины — требования к надежности и безопасности изделий повышаются в разы.

CYBERSTEEL успешно справляется с такими задачами. Компания, основанная в 2020 году на базе крупного промышленного предприятия, является ведущим российским поставщиком трубной продукции из нержавеющих марок стали, обладает глубокой экспертизой в области разработки и производства бесшовных нержавеющих труб и комплексных решений. Компания постоянно осваивает и внедряет новые технологические решения, материалы, обеспечивая своих клиентов продукцией, которая отвечает международным стандартам качества и надежности. В 2021-2022 годах на предприятии была проведена масштабная модернизация, запущена новая линия отделки и обработки труб с повышенным качеством поверхности. Инвестиции составили более 1,5 млрд рублей.
Ключевые потребители продукции киберметаллургов — предприятия атомного машиностроения. В данном сегменте экономики за последние годы существенно вырос спрос на бесшовные нержавеющие трубы, которые являются основными элементами оборудования для атомных станций. Только в 2022 году компания отгрузила более 600 тысяч метров парогенераторных труб для строительства АЭС «Тяньваньская» и «Сюйдапу» в Китае.

В связи с ростом спроса на данный вид продукции у предприятия стоит задача по увеличению объемов в рамках имеющихся мощностей. Именно поэтому для пилотного производственного потока в рамках нацпроекта «Производительность труда» совместно с экспертами Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Свердловской области (РЦК) выбрали линию по изготовлению парогенераторных труб для АЭС.

— Совместно с экспертами РЦК мы провели установочные сессии и выработали подход, который позволит нам усовершенствовать ключевой инструмент бережливого производства – процесс непрерывного устранения потерь. На протяжении шести месяцев мы скрупулёзно разбирали каждый этап создания продукта, вносили изменения и анализировали эффект от их внедрения. Благодаря новому подходу, нам удалось достичь целевых показателей пилотного проекта без дополнительных инвестиций и увеличения штатной численности персонала.

Кирилл Давидюк, руководитель проекта по оптимизации и повышению производительности труда компании CYBERSTEEL:
"
Команда проекта смогла критично оценить текущую ситуацию и «узкое место» производственного потока. После чего приступили к внедрению необходимых инструментов бережливого производства: это SMED – быстрая переналадка, автономное обслуживание, 5S, а также почасовой производственный анализ и ОЕЕ.
Кирилл Колотков, руководитель проекта РЦК:
"
— Наиболее показательным примером сокращения производственных потерь стало внедрение SMED – быстрой переналадки. Вместе с командой проекта детально рассмотрели процесс перевалки стана. Параллельно фиксировали все действия работников и выявляли проблемы. Стоит отметить высокую квалификацию и вовлеченность сотрудников, входящих в состав проекта, которые также предлагали идеи по совершенствованию производственных процессов.
Кирилл Колотков, руководитель проекта РЦК:
"
Сотрудники CYBERSTEEL заметили, что ключевым местом в цепочке, где снижалась пропускная способность, оказались станы холодной прокатки труб. В результате, благодаря систематизации хранения необходимого инструмента для перевалки и ремонтов станов, команда предприятия нашла способ оптимизировать работу и ускорить процессы в полтора раза.

За полгода совместными усилиями удалось создать эталонный участок и свести к минимуму простой оборудования. Кроме этого, компания внедрила цифровое решение для прослеживаемости цепочки производства. Все станы на предприятии подключены к электронной системе, что позволяет отслеживать эффективность оборудования в режиме онлайн и оперативно предпринимать меры по устранению неполадок.

Стоит отметить, что принципы бережливого производства заложены в основе деятельности CYBERSTEEL. Сейчас компания делает шаг к киберметаллургии, которая предусматривает полную автоматизацию бизнес-процессов, роботизацию производства и перевод клиентских взаимоотношений в цифровую среду.
Агенты бережливого производства РЦК на протяжении нескольких месяцев вместе с киберметаллургами заступали на смену, измеряли и анализировали процессы на каждом этапе производства.
Для участия в национальном проекте «Производительность труда» можно зарегистрироваться на сайте. Заявку рассматривают до пяти рабочих дней.
Екатеринбург, ул. Конструкторов, 5,
технопарк «Университетский», оф. 2016,
тел. (343) 227-11-10
www.frpso.ru
К концу 2022 года все показатели национального проекта «Производительность труда» были достигнуты. В нем уже участвуют 4,5 тысячи предприятий с общей численностью сотрудников более 1,5 млн.

Нацпроект помогает предприятиям улучшить систему производства товаров, оптимизировать логистику, сбыт продукции. У предприятий, которые прошли через проект в 2019-2021 годы, производительность труда выросла на 5% больше, чем у таких же компаний за периметром нацпроекта. Благодаря этому прибыль выросла на 61 млрд. Это в 4,5 раза больше, чем государство потратило на национальный проект в этот же период.
Просмотров: 43 836