Уральские заводы
растут и набирают обороты
На Урале уже третий год реализуется региональная программа «Производительность труда» — младший брат одноименного федерального проекта. Благодаря инициативе правительства области компании с оборотом менее 400 миллионов рублей получают господдержку и возможность повысить эффективность.
Эксперты РЦК анализируют процессы предприятий, выявляют узкие места и предлагают решения для оптимизации, чтобы компании могли увеличивать мощности и выпуск продукции без дополнительных затрат.
Именно поэтому у компаний появляется шанс увеличивать мощности и выпуск продукции без дополнительных затрат. Что именно меняется внутри компаний, каких результатов удается достичь и что сами участники думают о проекте, читайте в нашем спецпроекте.
Именно поэтому у компаний появляется шанс увеличивать мощности и выпуск продукции без дополнительных затрат. Что именно меняется внутри компаний, каких результатов удается достичь и что сами участники думают о проекте, читайте в нашем спецпроекте.
Им, как и крупным игрокам рынка, помогают эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Свердловской области (РЦК), работающего на базе Фонда технологического развития промышленности. Эксперты РЦК анализируют работу предприятий, помогают выстроить новые стратегии и находят резервы для роста.
И важно: уже стартовал набор на участие в госпрограмме следующего года. Количество мест строго ограничено, поэтому у предприятий региона есть уникальная возможность попасть в число тех, кто сделает шаг к росту и развитию!
Для этого предприятиям пришлось по-новому взглянуть на привычные процессы и изменить подход к работе
Как уральское лазерное предприятие нашло невидимые потери и ускорило работу
«ИРС Лазер Технолоджи» выполняет более 1000 заказов ежегодно для ключевых отраслей России
Системный подход к решению проблем
«ИРС Лазер Технолоджи», работающая на рынке с 2017 года, сегодня является флагманом в области лазерной наплавки и упрочнения металлов, а также механической обработки.
Лазерная наплавка — это процесс создания высокопрочного поверхностного слоя. Луч расплавляет поверхность изделия и добавляемый материал, превращая их в единое целое. Это позволяет не просто восстановить деталь, но и существенно улучшить ее параметры. Технология пользуется спросом практически во всех сферах промышленности: в горнодобывающей промышленности, энергетике, машиностроении, металлургии и авиапроме.
Станочный парк компании оснащен современными роботизированными наплавочными комплексами мощностью до 10 кВт, шлифовальной, токарной и фрезерной группами с ЧПУ. Коллектив состоит из более чем 60 высококвалифицированных специалистов.
Лазерная наплавка — это процесс создания высокопрочного поверхностного слоя. Луч расплавляет поверхность изделия и добавляемый материал, превращая их в единое целое. Это позволяет не просто восстановить деталь, но и существенно улучшить ее параметры. Технология пользуется спросом практически во всех сферах промышленности: в горнодобывающей промышленности, энергетике, машиностроении, металлургии и авиапроме.
Станочный парк компании оснащен современными роботизированными наплавочными комплексами мощностью до 10 кВт, шлифовальной, токарной и фрезерной группами с ЧПУ. Коллектив состоит из более чем 60 высококвалифицированных специалистов.
Одним из успешных выпускников регионального проекта «Производительность труда» стала динамично развивающаяся компания «ИРС Лазер Технолоджи». Всего за несколько месяцев совместной работы с экспертами Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Свердловской области (РЦК) она совершила качественный скачок в организации своего производства.
В рамках регионального проекта планировалось снизить затраты, привить культуру бережливости, обучить сотрудников и как главный результат — повысить производительность. Пилотной площадкой был выбран процесс изготовления корончатого стабилизатора. Руководство видело на этом участке потенциал для улучшений из-за высокой трудоемкости и задержек.
Работа началась с глубокого погружения. В феврале 2025 года рабочая группа из ключевых сотрудников производства прошла обучение у экспертов Регионального центра компетенций. Программа включала основы бережливого производства, картирование потоков создания ценности, методику 5С и решение производственных проблем. Сразу после обучения теорию начали применять на практике.
Для сотрудников стали неожиданностью скрытые проблемы, которые ранее ускользали от их внимания. Так, анализ движения продукции с помощью «диаграммы спагетти» показал неожиданный результат: изделие проходило путь в 349 метров, затрачивая на простои и перемещения 97 минут. Были выявлены возможности усовершенствовать работу лазерных комплексов.
Эксперты РЦК высоко оценили самостоятельность и мотивацию коллектива. Команда не ждала волшебной таблетки в виде готовых решений извне, а была настроена активно учиться, перенимать инструменты и применять их.
Уже на этапе реализации проекта предприятие увидело первые результаты. Система организации рабочего пространства 5С помогла систематизировать хранение на рабочих местах и сделать их более эргономичными. На заводе стали использоваться бланки для ежедневного мониторинга и лист проблем и решений, помогающие сохранять высокую производительность.
Эффективность внедренных изменений подтверждают цифры. Команде «ИРС Лазер Технолоджи» удалось на 10% сократить время производства, уменьшить объем незавершенного производства и повысить выработку на одного сотрудника в смену.
Зримые перемены
Развитие успеха
Антон Браславский, Управляющий «ИРС Лазер Технолоджи»
Ольга Коновалова, руководитель проектов РЦК
Первые открытия
— Обучения от Регионального центра компетенций предоставили нам практические инструменты, такие как «Дерево целей», которое помогает структурировать задачи и оценивать работу руководства по ключевым показателям. Мы познакомились с этим инструментом и планируем его внедрение в будущем.
Ольга Коновалова, руководитель проектов РЦК
— На основании результатов почасового производственного анализа рабочей группой было принято решение об автоматизации ведения производственного анализа, что позволит анализировать проблемы и потери для системного устранения. Предприятию это позволяет постоянно держать производство под фокусом.
— Почасовой производственный анализ помогает выявлять проблемы на любом этапе производства. На сегодняшний день оператор вовлечен в производственный процесс и фиксирует проблемы для последующего решения. Мы рассматриваем внедрение новых решений, которые позволят автоматизировать данные действия и повысить эффективность производства.
Антон Браславский, Управляющий «ИРС Лазер Технолоджи»
— Мы не собираемся останавливаться на достигнутом. Продолжаем внедрять полученные знания НА всех участках лазерного и механообрабатывающего цехов. Можно сказать, что мы уже встали на правильный путь.
Уральский производитель индукционного оборудования нарастил эффективность через бережливое производство
«ЗИО» обеспечивает литейные цеха по всей России индукционными установками собственного производства
Порядок рождает прогресс
Особенность производства — практически полное отсутствие серийности. Каждая установка, конвейер, индуктор или другое вспомогательное оборудование изготавливается индивидуально под условия и требования заказчика.
Компания собирает оборудование для литейных цехов по всей России и странам СНГ. Среди ее крупных проектов — поставка двух плавильных тигельных установок емкостью печей 3тн по стали и чугуну для «Петербургского тракторного завода» (входит в ГК ПАО «Кировский завод»). Индукционные печи предприятия работают на «ЕВРАЗ НТМК» в Нижнем Тагиле, на «СУМЗ» в Ревде, на «Уралгидромедь» в Полевском, на «Уралэлектромедь» в Верхней Пышме и многих других предприятиях России. «ЗИО» также поставлял плавильное оборудование и конвейера для разливки цветных металлов в Республику Беларусь.
Компания собирает оборудование для литейных цехов по всей России и странам СНГ. Среди ее крупных проектов — поставка двух плавильных тигельных установок емкостью печей 3тн по стали и чугуну для «Петербургского тракторного завода» (входит в ГК ПАО «Кировский завод»). Индукционные печи предприятия работают на «ЕВРАЗ НТМК» в Нижнем Тагиле, на «СУМЗ» в Ревде, на «Уралгидромедь» в Полевском, на «Уралэлектромедь» в Верхней Пышме и многих других предприятиях России. «ЗИО» также поставлял плавильное оборудование и конвейера для разливки цветных металлов в Республику Беларусь.
ООО «Завод индукционного оборудования» («ЗИО») — один из лидеров российского рынка промышленного оборудования. Предприятие, основанное в 2008 году, специализируется на создании сложных установок для металлургических и литейных производств: от компактных печей до мощных комплексов, способных плавить черные, цветные и драгоценные металлы.
Несмотря на впечатляющий портфель заказов, руководство понимало: чтобы сохранить конкурентоспособность, нужно оптимизировать внутренние процессы. Для завода участие в региональном проекте «Производительность труда» стало возможностью применить лучшие практики бережливого производства и вывести операционную эффективность на новый уровень.
Оптимизация проходила во время выполнения заказа на изготовление индукционной катушки ИАК-40. Этот участок затрагивает наибольшую часть производственного процесса и наибольшее количество операций, которые задействованы на участке.
Эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Свердловской области (РЦК) сосредоточили внимание на процессах сборки и изоляции, которые охватывали основной ручной труд предприятия. Диагностика показала, что операции занимали более 70 часов каждая, рабочие места были перегружены инструментами, отсутствовала стандартизация.
Эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Свердловской области (РЦК) сосредоточили внимание на процессах сборки и изоляции, которые охватывали основной ручной труд предприятия. Диагностика показала, что операции занимали более 70 часов каждая, рабочие места были перегружены инструментами, отсутствовала стандартизация.
Решить проблемы и ускорить работу помогли инструменты бережливого производства. Раньше на предприятии не придавали большого значения тому, что множество мелких операций в сумме отнимают значимое количество времени. Визуализация процессов наглядно показала эти потери и перевела фокус с поиска виноватых на обсуждение решений.
Изменилось и отношение коллектива к работе: из исполнителей команда превратилась в заинтересованных участников, предлагающих свои идеи по улучшению работы. Сотрудники прошли обучение основам бережливого производства, а также узкопрофильным тренингам. Интенсивные занятия проводились на площадке РЦК, а более короткие сессии — на предприятии. Немаловажную роль сыграл менеджер завода.
Изначально завод ставил цель повысить производительность труда на 5–15%, но по результатам проекта выработка увеличилась на 29%. Время протекания процесса сократилось почти на 30 часов (25%).
Благодаря поддержке экспертов заводу удалось не только решить конкретные производственные задачи, но и создать культуру постоянных улучшений. Сегодня инструменты и методики, переданные специалистами РЦК, продолжают работать без внешней помощи.
Новая философия
Результат превзошел ожидания в 2 раза
Коммерческий директор «ЗИО» Игорь Порошин
Руководитель проектов РЦК Захар Воробьев
Путь к эффективности
— Приятно видеть, что государство уделяет внимание развитию малых и средних предприятий, помогает становиться эффективнее. Мы поняли, что это наш шанс получить новые знания и инструменты, которые реально пригодятся на производстве.
Руководитель проектов РЦК Захар Воробьев
— Руководитель мотивировал всех не только подписанными документами и приказами, но и показывал, что тема бережливого производства действительно интересна предприятию. Хотя стоит отметить, что производственный персонал и без этого шел навстречу и был не менее заинтересован.
— Система 5С позволила устранить потери времени на поиск инструментов и оснастки, а у сотрудников была привычка (что нормально) хранить большое количество вещей с мыслью: «Вдруг пригодится». В итоге одна лишь система 5С на различных рабочих местах, в том числе эталонном, позволила добиться хорошего сокращения времени. Стандартизированная работа позволила нам посмотреть на, казалось бы, простую операцию и сделать ее лучше. Мастер цеха сразу нашел способ сделать операции лучше. Матрица компетенций позволила оценить умения сотрудников и наглядно показать, чему стоит обучиться еще.
Коммерческий директор «ЗИО» Игорь Порошин
— Самое ценное, что получила компания, — новые навыки и подходы. Люди научились видеть проблемы и решать их самостоятельно, появилось чувство ответственности и интереса. Оптимизация работы однозначно повлияет на рост компании. Для нас это не просто завершенный этап, а хороший старт. Сейчас наша цель — попасть в федеральный проект «Производительность труда», чтобы масштабировать изменения уже на уровне всей компании.
Как уральский завод нарастил выработку и сократил время производства на 50%
Продукция «ДСК» используется в благоустройстве городов от Тобольска до Москвы
Нашли скрытые резервы
Продукция предприятия пользуется спросом не только в Екатеринбурге и Свердловской области, но и в Тюменской области, Тобольске, Москве. Среди значимых проектов компании — благоустройство дорог общего пользования в Екатеринбурге, Ирбите, Москве, Сургуте и других городах.
Стремясь к расширению, «ДСК» принял решение присоединиться к региональному проекту «Производительность труда». Главной мотивацией для завода стало желание нарастить обороты и получить экспертную поддержку. Участие принесло неожиданные плоды: коллектив не только справился с внутренними проблемами, но и загорелся идеей масштабировать производство.
Стремясь к расширению, «ДСК» принял решение присоединиться к региональному проекту «Производительность труда». Главной мотивацией для завода стало желание нарастить обороты и получить экспертную поддержку. Участие принесло неожиданные плоды: коллектив не только справился с внутренними проблемами, но и загорелся идеей масштабировать производство.
Уже свыше двух лет ООО «Дробильно-сортировочный комплекс» («ДСК») занимает прочные позиции на рынке строительных материалов. Компания производит высококачественные гранитные бордюры и брусчатку, реализуемые под брендом «Крутиха Гранитный Карьер»
В рамках проекта предприятие внедряло изменения в производство гранитного бордюра ГП-1. Данный цех упорно не хотел выходить на плановые показатели. Его мощность рассчитана на 15 тысяч погонных метров продукции в месяц, но фактически выпуск не превышал 10 тысяч. Вместе со специалистами Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Свердловской области (РЦК) команда нашла свои «больные места» и сформулировала четкие цели: исключить срывы сроков выпуска продукции, модернизировать производство и увеличить производительность труда.
Эксперты РЦК помогли выявить истинные причины несоответствия плановым показателям. Оказалось, что проблемы были не в планировке цеха, как ранее полагало руководство, а в организации внутренних процессов. Решением стало внедрение инструментов бережливого производства.
Комплексное обучение команды экспертами РЦК сыграло важную роль в совершенствовании процессов. Из-за сопротивления сотрудников изменениям повышению их вовлеченности уделялось особое внимание. Помогло то, что методики бережливого производства доносили не свои, а внешние консультанты. Важным достижением стало появление в штате собственного аттестованного специалиста по системе 5С, который теперь самостоятельно проводит обучение.
После участия в проекте на предприятии выросла выработка на человека в час на 53%, объем незавершенного производства сократился на треть, а время выполнения заказа уменьшилось на 51%.
Изменения системно оптимизировали внутренние процессы: логистику сырья, технологические параметры обработки, такие как глубина резания каменных блоков, входной контроль размеров камня с карьера, внутрицеховую логистику заготовок и визуализацию производства. Заводу удалось ликвидировать излишний склад запчастей, который отягощал расходы, наладить систему планового обслуживания и избавиться от непрогнозируемых остановок цеха.
Изменения системно оптимизировали внутренние процессы: логистику сырья, технологические параметры обработки, такие как глубина резания каменных блоков, входной контроль размеров камня с карьера, внутрицеховую логистику заготовок и визуализацию производства. Заводу удалось ликвидировать излишний склад запчастей, который отягощал расходы, наладить систему планового обслуживания и избавиться от непрогнозируемых остановок цеха.
Исключительно за счет оптимизации процессов компания нарастила выпуск гранитного бордюра на 50% — до плановых 15 тысяч погонных метров в месяц. Результаты вдохновили «ДСК» на новые свершения. Предприятие строит новый цех и уже заказало оборудование для удвоения производства к середине 2026 года.
Работа с командой — главный вызов
Когда один успех ведет к другому
Основатель «ДСК» Владимир Демышев
Руководитель проектов РЦК Свердловской области Вячеслав Лукашев
Проблемный цех как точка роста
— Для нас это был новый участок, мы его запустили год назад и выстраивали все процессы так, как видели сами, и не всё шло гладко. В какой-то момент у нас была некая апатия и сожаление о том, что мы неправильно планировали цех, неправильно подобрали оборудование. Много было «не».
Руководитель проектов РЦК Свердловской области Вячеслав Лукашев
— С целью дальнейшего практического применения в производственных процессах предприятия полученные теоретические знания были закреплены на Фабрике производственных процессов — учебной площадке, на которой в реальном процессе участниками рабочей команды получен практический опыт применения инструментов бережливого производства с реальными результатами влияния улучшений на ключевые показатели эффективности. Особо хочу отметить, что на дату проведения тренинга «Фабрика производственных процессов» команда «ДСК» с достигнутыми результатами возглавила рейтинг среди более чем 50 предприятий участников фабрики.
— Картирование и диаграмма Спагетти позволили команде проекта под другим углом взглянуть на операционные процессы изготовления бордюров ГП-1, пересмотреть организационные, технологические, логистические и информационные потоки, сопровождающие эти процессы. Система 5С — базовый инструмент бережливого производства, который стал внедряться практически со старта проекта. Производственный анализ помог оперативно выявить проблемы производства путем получения точных данных о ходе выполнения плана в каждой смене.
Основатель «ДСК» Владимир Демышев
— Проект очень помог структурировать работу. Даже с учетом того, что у нас был опыт участия, не везде мы можем его переложить сразу же. И специалисты из РЦК, проведя нас вдоль всего проекта, показали наши сильные и слабые стороны, точки роста.
Фонд технологического развития промышленности Свердловской области
Информация о возрастных ограничениях в отношении информационной продукции, подлежащая распространению на основании норм Федерального закона «О защите детей от информации, причиняющей вред их здоровью и развитию».
Некоторые материалы настоящего раздела могут содержать информацию, запрещенную для детей.