Изначально КУМЗ ориентировался на запросы авиастроения. Затем ряды стратегических заказчиков пополнили предприятия космической промышленности (уральский металл использовали при строительстве кораблей «Восток», «Восход», «Буран», «Союз», орбитальных станций «Салют» и «Мир»), судостроения, атомной энергетики, транспортного машиностроения, других базовых отраслей экономики.

Сегодня ОАО «КУМЗ» — ведущее российское многопрофильное предприятие по выпуску полуфабрикатов на основе алюминиевых сплавов. Оно выпускает: плоский прокат — листы, плиты, рулоны; изделия прессованные — трубы (прессованные, бурильные), прутки, проволоку, профили; кузнечно-штамповочную продукцию — раскатные кольца, штамповки и поковки различной конфигурации. Продукция предприятия сертифицирована и соответствует требованиям мирового и внутреннего рынков, международным и российским стандартам, она отгружается в 46 стран на пяти континентах, при этом география поставок год от года расширяется.

Недавно на предприятии решили перейти к активному внедрению такого эффективного метода организации труда, признанного во всем мире, как бережливое производство. Внедрить его в рамках нацпроекта «Производительность труда» помогает Региональный центр компетенций в сфере производительности труда Свердловской области.

На ОАО «КУМЗ» представители РЦК приступили к работе полгода назад. В качестве пилотного проекта по повышению эффективности труда в кузнечно-прессовом производстве предприятия был выбран цикл производства крупногабаритных прутков на базе горизонтального пресса, включающий операции от изготовления слитков до сдачи готовой продукции. Сам выбор участка работы был обусловлен необходимостью решения назревших проблем, связанных в том числе с недостаточным уровнем производственного и оперативного планирования, с большим объемом незавершенного производства, с потерями при транспортировке.

Реорганизация системы хранения слитков алюминия повлияла на сокращение времени протекания процесса, а перепланировка оборудования оптимизировала производственные процессы в цехе.

Пилотный проект продемонстрировал свою эффективность: время изготовления партии продукции сократилось с 14 дней до 10. Общая выработка выросла на 20%, а объемы незавершенного производства снизились с 510 до 430 тонн. Экономический эффект от пилотного потока составил 37,7 млн рублей. И всё это было выполнено с минимальным привлечением дополнительных ресурсов.