Александр Булдаков

начальник службы эксплуатации завода «ВЕГА»

Основная цель нашей компании — нарастить производство самым экологичным способом, чтобы максимально закрыть потребность в нашей продукции как на внутреннем рынке, так и на внешнем. На данный момент мы находимся на стадии внедрения улучшений: реализовываем план мероприятий, который разработали по результатам проведенной диагностики. У нас уже создан график планово-предупредительных ремонтов, налажен учет простоев, внедряется система 5С на рабочих местах и автономное обслуживание оборудования. Параллельно с этим мы осуществляем автоматизацию всех процессов на предприятии, в том числе с применением искусственного интеллекта. Коллектив максимально вовлечен в проект и активно его поддерживает — это здорово.

Подход бережного отношения к оборудованию должен быть не только в культуре производства, но и войти в привычку оператора. Это важно и для Косулинского маслозавода «ВЕГА», и для любого другого предприятия. Принцип автономного обслуживания (АО) заключается в том, что оператор самостоятельно и регулярно проводит мероприятия по обслуживанию техники, включая чистку, смазку, подтяжку и инспекцию, для обеспечения максимальной эффективности механизмов. Благодаря АО мы можем сохранить производительность новых станков на более долгий срок, а старое оборудование реанимировать и подтянуть к паспортным характеристикам.

руководитель проектов РЦК

руководитель проекта цифровой трансформации предприятия

Мария Делягина

Иван Обабков

Самый ценный ресурс — это время. Цифровая трансформация — это не просто автоматизация, а комплексное переосмысление управленческих процессов с опорой на современные технологии. При поэтапном и системном подходе она позволяет существенно сократить временные издержки и повысить эффективность бизнеса. Совместно с РЦК мы полностью автоматизировали производственный и складской учет в рамках созданной нами цифровой экосистемы предприятия. Также был расширен функционал другого нашего ключевого продукта — AgroExchange. Это интеллектуальная система поддержки принятия решений, включающая в себя блок инструментов анализа данных и прогнозирования.

AgroExchange прогнозирует биржевые котировки выбранной масличной культуры и рассчитывает рекомендованную цену для заключения экспортного контракта. Система анализирует не только внешние данные, но и внутренние показатели компании: актуальные складские остатки, динамику экспортных сделок, закупочную активность, а также рассчитывает себестоимость продукции с учетом текущей рыночной ситуации. Всё это принесло компании мощное конкурентное преимущество.

Самое интересное, что на базе данной технологической платформы и AgroExchange можно поставить на цифровые рельсы любое предприятие сферы АПК.

Фокус на бережное обращение с оборудованием

Косулинский маслозавод «ВЕГА» — один из ведущих экспортеров масел в России

Агропромышленный комплекс медленно, но уверенно движется к цифровизации. Одним из примеров успешного внедрения новых технологий стал маслозавод «ВЕГА», расположенный в Косулино. За неполный год завод полностью изменил подход к управлению производством, логистикой, финансами и экспорту.

«ВЕГА» — один из лидеров переработки масличных культур в Свердловской области. Производственные мощности компании позволяют перерабатывать 72 000 тонн сырья в год. Предприятие обеспечивает продукцией не только российский рынок, но и экспортирует рапсовое масло в Китай. В 2024 году завод завоевал победу в номинации «Экспортер года в сфере базовой продукции АПК» по УрФО.

С целью повышения производительности и выхода на новые экспортные рынки предприятие инициировало масштабную цифровую трансформацию и присоединилось к национальному проекту по внедрению инструментов бережливого производства.

Несмотря на то, что проект еще находится в стадии реализации, первые результаты уже демонстрируют высокую эффективность. Совместная работа Регионального центра компетенций (РЦК) и команды, отвечающей за цифровые решения на предприятии, позволила внедрить программное обеспечение, которое значительно ускорило и улучшило ключевые бизнес-процессы, а также снизило долю ручного труда.

Перерабатывающий завод работает в непрерывном цикле 24/7. Поэтому для экспертов РЦК в данном проекте было важно подумать о долгосрочной перспективе и позаботиться о том, чтобы всё оборудование прослужило как можно дольше без потери своей производительности. Именно для этого был сделан упор на внедрение автономного обслуживания.

Одним из самых масштабных направлений работы на предприятии «ВЕГА» стала автоматизация бизнес-процессов.

Ключевым достижением стало создание и внедрение собственной технологической платформы — многофункционального программного обеспечения, охватывающего все ключевые сферы работы компании.

Единая цифровая система обеспечивает централизованное управление производством, финансами, продажами, логистикой, экспортом и внешнеэкономической деятельностью. Решение интегрировано во все подразделения предприятия и позволило существенно повысить прозрачность процессов, ускорить внутренние операции и сократить долю ручного труда.

Благодаря использованию современных инструментов для обработки и анализа данных время подготовки отчетности сократилось с нескольких часов до нескольких минут. Автоматизировано также формирование экспортной документации, что в разы ускорило процесс подготовки контрактов для международных партнеров, в том числе китайской стороны. Это особенно важно в условиях высокой ответственности за соблюдение сроков и требований внешнеэкономической деятельности.

С вступлением предприятия в национальный проект специалисты по цифровой трансформации совместно с Региональным центром компетенций (РЦК) приступили к реализации решений, основанных на принципах бережливого производства.

В настоящий момент «ВЕГА» готовится к открытию нового цеха, где сразу будут внедряться инструменты бережливого производства и современные цифровые решения. А это позволит предприятию повысить выработку с нынешних 72 тонн переработанного зерна до 200 тонн.

Цифровая трансформация в деле

Традиционно отличный эффект дал и такой инструмент бережливого производства, как диаграмма спагетти. В процессе хронометражей обнаружили ряд проблем: избыточную транспортировку, лишние движения, перемещения и, как следствие, ожидание и простои. Оказалось, что очень много времени уходит на доставку запчастей из цеха на ремонт в слесарную мастерскую. Исходя из этого приняли решение цех по слесарным работам и склад запчастей перенести поближе к основному производству.

руководитель проектов РЦК

Никита Пятков

В нашей работе очень важен момент принятия, доверия. Потому что внутреннее сопротивление на предприятиях со своими сложившимися традициями и видением бывает очень сильным. Здесь же та часть команды, которая уже убедилась в эффективности инструментов бережливого производства, помогла и остальным сотрудникам поверить в них. И внедрение знаний, инструментария, подходов прошло, я считаю, во многом мягче и быстрее. Но самое главное, что здесь работает коллектив высококвалифицированных профессионалов, которые понимают, что процесс совершенствования нескончаем.

Алексей Матанцев

заместитель генерального директора компании «Гидронт»

Так как наша компания постоянно развивается, номенклатура растет, а спрос увеличивается, мы понимаем, что с нашими производственными возможностями мы начинаем упираться в потолок, и нам необходимо продолжать повышать производительность труда. Самостоятельно можно делать всё что угодно, но это не всегда эффективно, и есть риск шагнуть не в том направлении, поэтому мы решили довериться профессионалам. Мы планируем постепенное масштабирование компании и хотим, чтобы оно происходило эффективно, с учетом инструментов бережливого производства.

Нашей основной целью стало сокращение срока выпуска партии изделий. Производство гидравлических клапанов — очень трудоемкое. Весь процесс занимал 37 рабочих смен. Это достаточно долго. Благодаря пересмотру очередности операций, внедрению инструментов бережливого производства, созданию эталонного участка и реорганизации рабочих мест сборщиков и испытателей, мы пришли к созданию аналогичной партии изделий за 21 рабочую смену, то есть почти в два раза сократили время выпуска.

руководитель проектов РЦК

заместитель генерального директора компании «Гидронт»

Никита Пятков

Алексей Матанцев

Участвуя в проекте, мы не только хотели найти и исключить временные потери, выстроить оптимальную работу персонала, но и сделать оптимизацию процессов частью нашей ежедневной рутины. И мы гордимся тем, что многие сотрудники сами начали предлагать идеи по улучшениям, что подтверждает формирование культуры бережливого производства у нас на заводе. Для долгосрочного эффекта мы планируем масштабировать эти достижения и полученный опыт на всё предприятие.

Как завод гидравлического оборудования сократил время производства клапанов на 16 рабочих смен

Как прокачали процесс производства клапанов

Компания «Гидронт» 20 лет обеспечивает спецтехнику и промышленные станки качественной гидравликой

Гидравлические системы, на производстве которых специализируется компания «Гидронт», — основа работы большинства спецтехники и промышленного оборудования. Автокраны и экскаваторы на стройках, комбайны и трактора на российских полях, катки и грейдеры на автодорогах, буровые установки и насосные станции в нефтегазовой отрасли — всё это не сможет функционировать без гидравлики.

Это сложная, высоко востребованная продукция, при этом в России не так много специализированных предприятий по производству гидравлических изделий. Еще несколько лет назад российский рынок был зависим от европейских поставок, сегодня благодаря курсу на импортозамещение качественное гидравлическое оборудование для спецтехники производят в поселке Прохладный под Екатеринбургом на заводе «Гидронт».

Предприятие ежегодно наращивает мощности, расширяет рынок сбыта и поставляет продукцию по всей России, в Казахстан и Беларусь.

Подрастает уральский завод не только за счет наращивания мощностей, но и благодаря внедрению современных принципов бережливого производства.

В 2023 году «Гидронт» успешно поучаствовал в региональном проекте по повышению производительности труда, разработанном специально для представителей малого и среднего бизнеса с годовым оборотом до 400 млн рублей. К 2025 году завод «вырос» до федпроекта и вошел в него, уже имея хорошую базу знаний и команду, готовую к новому качественному витку развития.

Коллективу предприятия вместе с экспертами Регионального центра компетенций (РЦК) удалось найти дополнительные точки роста, и результаты не заставили себя ждать.

В нацпроекте для оптимизации выбрали процесс производства гидравлических клапанов. Это стратегически важная продукция для компании, которая от и до производится на уральском заводе. Гидравлические клапаны применяются в машиностроении, спецтехнике, сельскохозяйственном, строительном и дорожном оборудовании. И спрос на них стабильно высокий.

В настоящий момент реализована уже большая часть плана мероприятий по оптимизации. Совместно с РЦК команде проекта удалось усовершенствовать логистику внутри цеха, сократив лишние перемещения материалов и персонала на 35%. Показательный эффект также имела организация рабочих мест по принципам 5С, позволившая сотрудникам гораздо быстрее переходить при сборке изделий от одного конструктива к другому. Но одним из самых значимых достижений проекта на предприятии называют практику постоянных улучшений, которую с азартом подхватили сотрудники.

Опыт участия компании «Гидронт» в региональном проекте по повышению производительности труда тоже способствовал высоким результатам. На производстве внедрили новые инструменты бережливого производства и закрепили те, что были освоены ранее.

В ближайшем будущем завод планирует расширять производственные мощности с применением полученных знаний.

Культура постоянных улучшений

Дальнейшие перспективы

директор по производственной и операционной эффективности

Сергей Бабынькин

Из самых, казалось бы, мелочей в итоге складывается будущий большой результат и успех, к которому мы стремимся. Если с помощью современных технологий автоматизации и обслуживания оборудования, производственного анализа и инициатив по улучшениям от работников мы обеспечим стабильность работы без остановок, то и качество нашей продукции всегда будет высоким. У нас же ответственная миссия — мы кормим людей, поэтому качество и безопасность — главные приоритеты в нашей компании.

Сергей Бабынькин

Мы поняли, что надо меняться. Ведь мир меняется настолько быстро, что мы должны поспевать за теми вызовами, которые он преподносит. Нам необходимы и свежие идеи, и новый подход, и новые инструменты. Мы зашли в проект с надеждой на то, что, во-первых, улучшим свои компетенции, и, во-вторых, посмотрим на себя со стороны глазами экспертов, постараемся увидеть потери, которые сами не замечали, и поймем, какие процессы мы можем сделать более эффективными.

У нас уже внедрена развитая внутренняя система видеонаблюдения для фиксации технологических этапов и внутреннего контроля. Но мы никогда до проекта не занимались настолько глубокой детализацией рабочих операций. Чем глубже мы погружались, тем сильнее раскрывалось производство совсем с другой стороны. Мы увидели то, что раньше просто упускали из вида. Нарисовали диаграмму спагетти, позволяющую наглядно оценить все перемещения на производстве, и заметили лишние действия и передвижения и поняли, что можно улучшить.

директор по производственной и операционной эффективности

директор по производственной и операционной эффективности

руководитель проектов РЦК

Сергей Бабынькин

Анна Вдовина

На предприятии очень много эффективных решений внедрили еще до проекта: вели статистику простоев, проводили анализ проблем, точечно оптимизировали операции. Наша методика, рассчитанная на стратегическую перспективу развития производств, объединила все эти подходы. В настоящее время мы запускаем инструмент бережливого производства по вовлечению всех работников предприятия в процесс подачи предложений по улучшениям. По выявленным проблемам был составлен план мероприятий, который на данном этапе успешно реализуется. Итоги подведем в конце июня.

Как производитель сыра сократил простой оборудования в четыре раза

Взглянули на производство по-новому

ООО «Первая линия» выпускает продукцию под известным брендом «Сыробогатов»

История одного из крупнейших в России производителей сыра — группы компаний «Сыробогатов» — началась еще в 1997 году. Сегодня холдинг включает в себя две  производственные площадки — завод по производству твердых, полутвердых сыров и сливочного масла в Орле и завод по производству плавленых сыров в Верхней Пышме, а также несколько филиалов и представительств по всей стране.

Продукцию компании знают и любят от Калининграда до Владивостока. Кроме того, продукцию уральского бренда экспортируют за рубеж в более чем 20 стран.

• Один только сырьевой цех в сутки способен переработать 350 тонн молока. Предприятие производит более 2,5 тонн готовой продукции в день. Это огромные объемы и большая ответственность перед дистрибьюторами и покупателями.

Завод в Верхней Пышме вошел в нацпроект по повышению производительности труда в начале 2025 года. Главной целью участия стал поиск внутренних ресурсов для дальнейшего роста, устранение потерь и внедрение современных подходов к организации труда.

С помощью Регионального центра компетенций (РЦК) компании удалось максимально детально взглянуть на производственный процесс и обнаружить колоссальный потенциал для качественных изменений.

Для оптимизации выбрали процесс производства слайсовых сыров на линии Sapal. Покупателям хорошо знакомы эти квадратики плавленого сыра в индивидуальной упаковке, которые фасуют по 7 штук. С таким сыром легко сделать быстрый бутерброд. Производство данной продукции — один из самых длительных процессов на предприятии, охватывающий максимальное количество этапов и задействующий очень много сложного оборудования и персонала.

Практической целью оптимизации стало снижение времени протекания процесса производства на 34% — с 88,7 часа до 58,2, а также увеличение выработки на 13,5%. Весь процесс проанализировали детально от склада до склада и по итогам диагностики выявили 57 проблем, которые возможно решить в ближайшее время, а также 23 задачи, требующие более детальной проработки и дополнительных инвестиций.

Мероприятия по оптимизации начали мгновенно. Эти изменения были направлены на устранение ожидания по всей производственной цепочке, исключение лишних перемещений материалов и персонала, внедрение и поддержание системы 5С на рабочих местах, а также на разработку четких стандартов операционных процедур.

Вектор на качественное развитие позволит заводу даже при имеющихся ресурсах сделать все процессы еще безопаснее, быстрее и эффективнее. Первостепенными задачами выбрали борьбу с потерями разного рода и обеспечение стабильной работы оборудования. Уже на текущий момент простой машин в связи с техническими отказами и поломками удалось сократить практически в четыре раза.

Вовлекли в процесс улучшений персонал

Увидели потенциал для роста

руководитель «Флай Транс»

Дмитрий Нечипурук

Самое главное, что мы почерпнули в проекте, — это даже не инструменты и мероприятия по улучшениям, а перестройка мышления всех сотрудников. Офисные работники, каждый из которых преследует только свою цель, не всегда понимают зону ответственности коллег. Так и получаются задержки и бутылочные горлышки. В проекте нам удалось сплотить всех для выполнения единой цели и действовать слаженно, одной командой.

Ольга Моисеева

руководитель проектов РЦК

руководитель «Флай Транс»

Дмитрий Нечипурук

Искусственный интеллект переводит нам китайские документы и формирует их в понятный для нас, россиян, вариант. Проверяет договоры и коммерческие документы от клиентов, генерирует КП с продающим текстом и многое другое. Мы попрощались с СММ-специалистом, сэкономив компании 70 000 рублей в месяц. Теперь нейросеть создает для нас посты и рекламные тексты, рисует картинки и открытки по нашей тематике.

Как логистическая компания сократила потери времени на 70–90%

Курс на активное ускорение

«Флай Транс» доставляет в Россию из Китая свыше 50 000 тонн грузов ежегодно

«Флай Транс» — логистическая компания родом из Екатеринбурга, которая специализируется на перевозке коммерческих грузов из Китая в Россию. Ежемесячно коллектив обрабатывает по 200–250 заявок и доставляет заказы железнодорожным, морским, авиа- и автомобильным транспортом.

Среди клиентов компании — торговые и промышленные предприятия, закупающие в Поднебесной товары, комплектующие и сырье для перепродажи или производственных нужд.

На рынке логистических услуг, пожалуй, главное конкурентное преимущество — это скорость. Клиенты отдают предпочтение тем, кто быстрее обрабатывает заявки и доставляет груз.

Поэтому одной из главных целей участия в проекте по повышению производительности стала следующая задача: выявить и по максимуму сократить временные потери и поднять качество сервиса на новые высоты.

Спойлер: результаты превзошли все ожидания, чему способствовал Региональный центр компетенций (РЦК) и искусственный интеллект.

«Флай Транс» функционирует в формате онлайн-сервиса, который позволяет решать все задачи по логистике в режиме одного окна. Практическими задачами оптимизации внутренних процессов стало устранение потерь времени менеджеров по продажам и логистов на обработку заказов, на составление коммерческого предложения, на внутренний обмен информацией и коммуникацию с клиентами.

Чтобы стандартизировать и ускорить все эти действия, команда проекта разработала регламент по процессу сбора и передачи информации и документов, внедрила подробный шаблон для клиента, чтобы исключить лишние уточнения по заявке. Кроме того, утвердили форму коммерческого предложения с полным описанием условий, сократив время на его создание и заполнение с 40 до 10 минут.

Фантастические успехи компании обеспечила не только оптимизация внутренних процессов, но и внедрение в работу современных технологий, в частности искусственного интеллекта.

ИИ не устает, способен обрабатывать быстро огромный объем информации, брать на себя рутинные операции. «Флай Транс» использует возможности нейросети для подбора персонала, в маркетинге и в работе с клиентами, применяет его для облегчения и ускорения работы логистов, юристов и менеджеров по продажам.

В компании признались, что благодаря нововведениям в своей работе и значительно возросшей производительности они теперь могут масштабироваться: открывать новые офисы даже в других городах, набирать менеджеров по продажам, которые будут обеспечивать дальнейший приток заказов. Причем адаптация новых сотрудников в компании с трех месяцев снизилась до одного.

Искусственный интеллект — в помощь людям

Новые перспективы

Для нашей компании основная ценность — это информация, и чем быстрее мы ее обрабатываем, тем быстрее делаем деньги. Проект позволил нам ускориться. Мы на 90% устранили потери времени специалистов при обмене информацией и документами. Сегодня если мы получаем 10 запросов, то успеваем отработать их в тот же день. Мы спрогнозировали, что даже без увеличения штата можем увеличить месячное количество перевозок с 250 до 400 и даже 800. То ядро, которое обрабатывает у нас заказы, значительно увеличило свою производительность.

Логистические компании среди участников проекта можно по пальцам сосчитать. Все привыкли, что, как правило, РЦК оптимизирует производство в цехах, а ведь за компьютерами в офисе проблем и потерь не меньше. Конечно, здесь есть своя специфика: процесс производства услуги не так нагляден, как на заводе, поэтому быстро понять, где можно улучшить эффективность, сложнее. Однако во «Флай Транс» мы встретили молодой, активный, азартный коллектив с отличным настроем, поэтому сотрудники мгновенно впитывали, применяли и адаптировали полученные знания.

В офисных процессах самое главное — увидеть и сформулировать проблему, и решения быстро находятся. После проведения хронометража участников процесса мы разделили их действия на работу, которая добавляет ценность, и операции, которые этого не делают. Хорошо сработал инструмент «Эффективный инфоцентр», помогающий управлять и анализировать производственные процессы в реальном времени. Он помог оценить важные оперативные показатели, увидеть драйверы роста и перестроить планирование и контроль.

руководитель проектов РЦК

руководитель «Флай Транс»

Ольга Моисеева

Дмитрий Нечипурук

генеральный директор Фонда технологического развития промышленности Свердловской области, на базе которого действует РЦК

Главная цель проекта — раскрыть потенциал российских предприятий, разогнать, повысить эффективность и, следовательно, сделать эффективнее и мощнее всю российскую экономику. При этом обойтись имеющимися ресурсами и возможностями, без глобальных инвестиций и модернизации. В 2025 году основным условием участия в нацпроекте остается годовой оборот более 400 млн рублей, для туризма — 180. Ключевая особенность нашей работы не просто в том, чтобы выявить проблемы и узкие места, но и обучить коллектив предприятия тому, как их ликвидировать.