Проект по повышению производительности труда стартовал в России в 2018 году, и Свердловская область стала одним из пилотных регионов, который испытал его на себе. Результаты оказались ошеломительными. Общий экономический эффект от оптимизаций производств в масштабах региона составил более 4 миллиардов рублей. За 6 лет свыше 280 уральских предприятий из разных отраслей смогли увеличить выработку в среднем в полтора раза, а время протекания процессов снизили на 40%. Основной критерий участников — годовой оборот свыше 400 млн рублей. В 2023 году, по многочисленным запросам малого бизнеса и при поддержке правительства региона, в Свердловской области стартовал региональный вариант проекта, открывший окно возможностей для компаний с выручкой от 200 млн рублей. В 2023 году в нем прокачали 10 предприятий, в 2024-м уже 20, в 2025-м в проект войдут 30 компаний.
Оператором реализации обеих программ является Региональный центр компетенций — структурное подразделение Фонда технологического развития промышленности Свердловской области.
Большие
малого
Большие возможности
для малого бизнеса
Как на практике реализуют региональный проект по повышению производительности труда в Свердловской области
Кликайте на карточки и узнаете, какие новые предприятия решились на участие в проекте, чтобы научиться работать по-другому.
Как увеличить свой доход: еще больше трудиться или всё же попытаться работать более эффективно? Уральские предприятия пошли путем повышения производительности труда с помощью инструментов бережливого производства. Помогают им в этом бесплатно специалисты Регионального центра компетенций (РЦК) — оператора федеральной программы в сфере производительности труда.
В Свердловской области РЦК реализует также региональную программу господдержки — это «младший брат» федерального проекта, созданный специально для малого бизнеса.
Неоспан
ЕМЗ
Интеграция
Внедряли бережливое производство и увлеклись
как завод нетканых материалов сделал ставку на стандартизацию
Стандартизация как драйвер производительности
«Неоспан» производит продукцию в режиме 24/7
С продукцией екатеринбургского завода «Неоспан» мы все знакомы куда ближе, чем кажется. Предприятие специализируется на производстве нетканого материала (спанбонда) и изделий из него. Спанбонд применяется для производства диванов и матрасов, в строительстве и автомобилестроении. Укрывное полотно и геотекстиль марки «Неоспан» активно используют садоводы для защиты посадок от сорняков и заморозков. Кофры для одежды и обуви, одноразовые халаты и простыни в больницах — всё это тоже изготавливают из нетканого материала.
Особенность производства состоит в том, что процесс происходит непрерывно в режиме 24/7 365 дней в году. За смену производственная линия выпускает порядка 100 рулонов материала. Любая задержка и остановка сказывается на выработке и, соответственно, на выручке.
Вступая в региональный проект по повышению производительности труда, руководители предприятия поставили перед собой цель не только выявить и сократить потери, но и вовлечь каждого сотрудника в непрерывный процесс улучшений.
Помогали им в этом специалисты Регионального центра компетенций (РЦК).
Вступая в региональный проект по повышению производительности труда, руководители предприятия поставили перед собой цель не только выявить и сократить потери, но и вовлечь каждого сотрудника в непрерывный процесс улучшений.
Помогали им в этом специалисты Регионального центра компетенций (РЦК).
Для оптимизации выбрали процесс производства спанбонда — одного из основных и стратегически важных продуктов компании. Технологическая линия по выпуску полотна представляет собой трехэтажную конструкцию внушительных габаритов: 15 метров в ширину, 30 в длину и 12 в высоту. При этом ее обслуживают бригады всего по 3 человека, которые за смену выпускают в среднем 100 рулонов полотна.
В настоящий момент предприятие находится на этапе диагностики. Данная фаза реализации проекта предполагает составление текущей карты потока, ее анализ и выявление потерь. Специалисты РЦК совместно с рабочей группой предприятия уже зафиксировали около 40 проблем, с которыми можно поработать, чтобы достичь целевых результатов.
В настоящий момент предприятие находится на этапе диагностики. Данная фаза реализации проекта предполагает составление текущей карты потока, ее анализ и выявление потерь. Специалисты РЦК совместно с рабочей группой предприятия уже зафиксировали около 40 проблем, с которыми можно поработать, чтобы достичь целевых результатов.
Несмотря на то что о результатах пока говорить рано, специалисты РЦК уже хвалят коллектив предприятия за вовлеченность в процесс и энтузиазм. На заводе с 2024 года действует положение об улучшениях, и каждый работник может выступить с рационализаторским предложением.
Сотрудники завода уже организовали более удобную систему хранения продукции на складе: промаркировали стеллажи и подписали, что где находится, и теперь у них уходит меньше времени на то, чтобы найти нужные изделия и скомплектовать готовый заказ. Параллельно с большим успехом на заводе реализуют мероприятия по внедрению системы 5С на рабочих местах.
Сотрудники увидели точки роста, которые помогут повысить эффективность производства. В ближайших планах компании — увеличить годовую выработку продукции на 150 тонн.
Сотрудники увидели точки роста, которые помогут повысить эффективность производства. В ближайших планах компании — увеличить годовую выработку продукции на 150 тонн.
Команда, нацеленная на результат
На предприятии и сами знали, что смены работают немного по-разному, но увидеть, почему именно это происходит, помог наглядный и подробный производственный анализ.
Сергей Рыбаков, директор ООО «Завод нетканых материалов Неоспан»
«Неоспан» — единственный на Урале производитель спанбонда.
Мы познакомились с инструментами бережливого производства еще в 2021 году, когда оптимизировали процесс планового предупредительного ремонта. У нас круглосуточное производство, но каждый месяц мы проводим плановое техобслуживание оборудования. Раньше этот процесс занимал 24 часа, и нам приходилось на целые сутки приостанавливать выпуск продукции. Повысив эффективность Технического обслуживания, мы сократили время простоя с 24 до 8 часов и, как следствие, увеличили выработку. Поэтому, вступая в проект, мы уже знали, что инструменты бережливого производства действительно работают.
С начала программы внедрения бережливого производства количество инициатив по оптимизации производственного процесса или условий труда резко возросло. Я считаю, это связано с тем, что благодаря новым знаниям, полученным от специалистов РЦК, сотрудники всё больше вовлекаются в производственный процесс. У них получилось взглянуть на свою работу под другим углом, и теперь они сами видят, что можно улучшить. И меня эта тенденция очень радует.
Сергей Рыбаков, директор ООО «Завод нетканых материалов Неоспан»
Мария Делягина, руководитель проекта РЦК
Участие в проекте и выбор продукта неслучайны: компания знает, чего хочет и каких результатов нужно добиться. Рабочая группа — кросс-функциональная: в нее входят и производственники, и работники офиса. Я вижу уже сейчас, как тренинги и групповая работа помогают сплотить коллектив, лучше узнать друг друга. Ответственный подход, четкое выполнение поручений и, самое главное, вовремя — это фишки данной команды.
Ключевой момент, который мы выявили, — отсутствие единого подхода к выполнению производственных функций. На выбранном потоке работает 4 бригады, и каждая смена по-разному выполняет операции, поэтому и показатели по бригадам тоже разные. Важной задачей для меня в проекте будет нивелировать колебания в работе бригад. основной инструмент бережливого производства, который в этом поможет, — стандартизированная работа.
Мария Делягина, руководитель проекта РЦК
Выявили «узкое горлышко» и ускорились
как метизное предприятие встало на путь преобразований
Поиск и решение проблем
Крупный строительный крепеж уральского производителя востребован на больших инфраструктурных объектах страны. Так, ЕМЗ является поставщиком крепежной продукции для строительства Амурского газоперерабатывающего завода и Амурского газохимического комплекса на Дальнем Востоке. Это одни из крупнейших в мире предприятий подобного профиля.
Екатеринбургский метизный завод выпускает крепежные изделия 15 лет. За это время производитель зарекомендовал себя как надежный партнер в сфере металлообработки. Крепеж и фундаментные болты предприятия заказывают компании нефтяной, газовой и строительной отраслей из России, Казахстана и Узбекистана.
Чтобы соответствовать задачам, которые ставят перед ним крупные заказчики, и удерживать свои позиции на высококонкурентном рынке металлообработки, ЕМЗ встал на путь повышения производительности труда. Директор предприятия Юрий Баруткин, побывав на производственных площадках предприятий, которые уже внедрили у себя инструменты бережливого производства, буквально загорелся этой идеей. Специалисты Регионального центра компетенций (РЦК) и коллектив ЕМЗ руководителя поддержали.
В качестве пилотного потока выбрали оптимизацию процесса производства шестигранных гаек горячей штамповки. Рабочая группа поставила цель увеличить выработку востребованного изделия не менее чем на 8%, снизить процент брака и риск задержки отгрузок.
Эксперты РЦК совместно с рабочей группой предприятия завершили диагностику производственного процесса даже раньше срока: провели картирование потока, сделали хронометражи операций и замеры перемещений, транспортировок внутри цеха, а также проверили уровень квалификационных навыков у операторов станков и провели аудит эффективности и удобства рабочих мест.
Эксперты РЦК совместно с рабочей группой предприятия завершили диагностику производственного процесса даже раньше срока: провели картирование потока, сделали хронометражи операций и замеры перемещений, транспортировок внутри цеха, а также проверили уровень квалификационных навыков у операторов станков и провели аудит эффективности и удобства рабочих мест.
Итоги проекта подведут в августе, а в настоящий момент разработан план мероприятий по улучшениям и внедрению инструментов бережливого производства. Среди них СМЕД— быстрая переналадка, особенно на лимитирующем участке, стандартизированная работа, система 5С, динамическое и каскадное планирование, обучение персонала по матрице компетенций, а также автономное обслуживание оборудования.
Специалисты РЦК подчеркивают, что залог успеха предприятия в проекте — вовлеченность персонала в процесс улучшений и формирование на производстве и в офисе культуры постоянного совершенствования. Проект помогает сплотить команду, поверить в себя и в то, что эффективность производства зависит от усилий каждого — рабочего, оператора или руководителя.
Свежий взгляд на производство
Стратегия постоянных улучшений
Юрий Баруткин, директор Екатеринбургского метизного завода
Производственные мощности ЕМЗ позволяют перерабатывать ежегодно по 12 000–15 000 тонн метизной продукции различных видов и выпускать 1,5 млн изделий в год.
Мы понимали, что для повышения эффективности и конкурентоспособности предприятия нам необходим комплексный подход к оптимизации производства и вовлечение персонала в процесс улучшений. Кроме серийного производства, мы работаем с индивидуальными нестандартными задачами, требующими высокой квалификации персонала, быстрой переналадки и сбалансированности всех операций. А для этого нам необходимо грамотное и гибкое планирование, устранение всех возможных потерь в процессе и обучение сотрудников методам бережливого производства.
После тренингов, которые провели для нас специалисты РЦК, на наши процессы и проблемы мы стали смотреть совсем по-другому. То, что мы считали нормой и привычной практикой, на самом деле оказалось классическими видами потерь, которые можно ликвидировать или хотя бы минимизировать — и получить заметный эффект. Работать с экспертами РЦК комфортно, они доступно объясняют необходимый материал и всегда подсказывают, направляют и поддерживают нас на пути к переменам.
Иван Попов, начальник производства Екатеринбургского метизного завода
Ирина Ихсанова, руководитель проекта РЦК
Хочется отметить адекватную, мотивированную и организованную рабочую группу ЕМЗ, которая мобилизовалась за короткий промежуток времени и выполнила этап диагностики даже с опережением графика. Большое значение имеет и активное участие директора предприятия в большинстве мероприятий проекта. На заводе уже разработали проект положения «Предложения по улучшению». Рабочей группе предстоит продолжить деятельность по оптимизации, тиражируя то, что реально дает результаты, внедрять лучшие инициативы и вовлекать остальной персонал в культуру операционной прозрачности и постоянного совершенствования процессов.
В связи с постоянным включением в серийный поток индивидуальных заказов определяющим фактором торможения процесса является переналадка оборудования и несбалансированность операций в технологической цепочке. Чтобы оптимизировать и ускорить процесс, рабочая группа предприятия научилась идентифицировать и выявлять все классические виды потерь (ожидание, перепроизводство, излишние движения и так далее) и определила самый лимитирующий участок. Составив Диаграмму спагетти, команда визуально и в цифрах показала руководству неэффективность расстановки оборудования и выработала идеи по перестановке.
Ирина Ихсанова, руководитель проекта РЦК
Нашли потери и устранили:
как производитель электроники улучшил технологические и бизнес-процессы
Оптимизация для контрактного производства
Контрактное производство по документации заказчика является главной специализацией компании. Здесь нет серийных изделий: вся продукция уникальная, потому что производится под индивидуальные запросы заказчиков.
С одной стороны, «Интеграция» берет на себя полное обеспечение контрактов, с другой — ей каждый день приходится решать задачи повышенного уровня сложности, которые требуют от коллектива скорости, гибкости и соблюдения высоких стандартов качества.
С одной стороны, «Интеграция» берет на себя полное обеспечение контрактов, с другой — ей каждый день приходится решать задачи повышенного уровня сложности, которые требуют от коллектива скорости, гибкости и соблюдения высоких стандартов качества.
Промышленная группа «Интеграция» является одним из крупнейших на Урале и в Сибири независимых контрактных производителей электроники. Компания существует на рынке уже больше 20 лет и специализируется на изготовлении и поставке электронных блоков для различного оборудования.
Поэтому участие в региональном проекте повышения производительности труда было обусловлено желанием пересмотреть и улучшить существующие технологические процессы в компании, выявить узкие места в офисных, производственных и логистических цепочках, а также задать новый вектор развития с помощью специалистов Регионального центра компетенций (РЦК).
Участники проекта обычно выбирают для оптимизации определенный продукт, на нем отрабатывают инструменты бережливого производства, чтобы потом масштабировать этот опыт на другие производственные цепочки. В ГК «Интеграция», которая изготавливает изделия только под заказ, пришлось действовать по-другому.
Методология предполагает поиск всевозможных потерь на операциях. Их устранение позволяет увеличить эффективность производства и снизить риск срыва сроков поставки, соблюдение которых для заказчиков «Интеграции» так же важно, как и качество изделий.
В ходе реализации проекта коллективу удалось выявить коренные причины проблем и выработать план мероприятий по их устранению. Особенно полезными оказались меры, направленные на управление бизнес-процессами.
В ходе реализации проекта коллективу удалось выявить коренные причины проблем и выработать план мероприятий по их устранению. Особенно полезными оказались меры, направленные на управление бизнес-процессами.
План мероприятий, реализованных на предприятии, включал, в частности, внедрение системы 5С на рабочих местах, разработку стандартов операционных процедур для выбранных процессов и утверждение стандарта автономного обслуживания. Четкая регламентация процессов, понятное разграничение ответственности и введение дополнительных точек контроля позволили команде добиться целевых результатов.
В ходе активной фазы проекта время протекания процесса удалось снизить почти на 4 часа — с 2312 до 2080 минут, а выработку увеличить с 34,3 до 37,8 штуки за смену. Показатель незавершенного производства снизили с 19 000 до 17 000 штук. Потенциал к дальнейшему росту предприятие будет реализовывать уже самостоятельно.
Какие инструменты сработали
Первые результаты проекта
Илья Ефимов, исполнительный директор ООО «Интеграция»
Электронные компоненты и платы предприятия используются в потребительской электронике, в медицинской технике и телекоммуникационном оборудовании.
На любом производстве всегда есть потенциал для роста. Методология и инструменты, которые передают специалисты РЦК, раскрывают внутренние резервы компании. И самое главное, они помогают создать систему, которая повышает эффективность, снижает затраты и формирует на предприятии культуру постоянных улучшений. Это долгосрочный вклад в устойчивое развитие компании, улучшение ее имиджа и возможность продемонстрировать клиентам и партнерам высокий уровень организации процессов.
Наибольший эффект, на мой взгляд, оказал такой инструмент, как
методика решения проблем, которая включает картирование и хронометраж потока, выявление потерь, их анализ, поиск причин и решений. Задача картирования бизнес-процессов на самом деле была уже давно поставлена нашим руководителем. Но нам не хватало времени и методологических знаний. Проект подстегнул нас к выполнению этой цели. Специалисты РЦК дали нам необходимые инструменты и алгоритмы, показали, как это делается на конкретных примерах, мы совместно описали несколько процессов, сформулировали и разобрали часть проблем. Остается только продолжать начатое и не останавливаться.
методика решения проблем, которая включает картирование и хронометраж потока, выявление потерь, их анализ, поиск причин и решений. Задача картирования бизнес-процессов на самом деле была уже давно поставлена нашим руководителем. Но нам не хватало времени и методологических знаний. Проект подстегнул нас к выполнению этой цели. Специалисты РЦК дали нам необходимые инструменты и алгоритмы, показали, как это делается на конкретных примерах, мы совместно описали несколько процессов, сформулировали и разобрали часть проблем. Остается только продолжать начатое и не останавливаться.
Ирина Жукова, и. о. руководителя Центра управления производством ООО «Интеграция»
Илья Ефимов, исполнительный директор ООО «Интеграция»
Рабочая группа, созданная из сотрудников компании, получила мощную поддержку в части методологии бережливого производства и управления изменениями. Все разрозненные знания объединились в общий сильный механизм, который на глазах менял существующий уклад деятельности организации. Все ожидания от проекта оправдались даже более, чем представлялось до вступления в него. Самый важный результат — это получение заряженной команды специалистов, готовых решать любые задачи, разбирать любые проблемы и выстраивать правильный технологический процесс.
Евгений Каменев, руководитель проекта РЦК
Рабочей группе предприятия удалось по-другому посмотреть на свою работу, они сами начали замечать потери и увидели, что можно улучшить. Они поняли, что им не хватает дополнительных точек контроля, и решили дополнить свою команду специалистами на отдельных участках, на которых кадровая безопасность оказалась недостаточной. Я бы дал совет им продолжать в том же духе, чтобы тот запал, заряд энергии, который они получили на проекте, помог им и дальше совершенствовать свою систему.
Поскольку производство абсолютно контрактное, мы разработали эфемерный заказ, чтобы оценить текущие показатели. Для этого взяли среднюю по оборачиваемости площадь платы, потом посмотрели, какие компоненты чаще всего используются в такой плате и их среднее количество. И назвали такой продукт — электронный блок, декомпозировали процесс его производства на составляющие, всё измерили и получили цифры — по времени протекания процесса, по выработке и незавершенному производству.
Евгений Каменев, руководитель проекта РЦК
Фонд технологического развития промышленности Свердловской области
Для участия в проекте оставьте заявку на ИТ-платформе «Производительность.рф»
Методология, которую используют специалисты Регионального центра компетенций, одинакова и для федерального проекта в сфере производительности труда, и для его «младшего брата» — регионального проекта в Свердловской области. Разница разве что в сроках: с крупным бизнесом РЦК работает полгода, с компаниями, оборот которых менее 400 млн рублей, — 4 месяца. База знаний, подход, сильные эксперты и проверенные временем практики бережливого производства — всё это неизменно.
Александр Казаков, генеральный директор Фонда технологического развития промышленности Свердловской области, на базе которого действует РЦК
Информация о возрастных ограничениях в отношении информационной продукции, подлежащая распространению на основании норм Федерального закона «О защите детей от информации, причиняющей вред их здоровью и развитию».
Некоторые материалы настоящего раздела могут содержать информацию, запрещенную для детей.
На информационном ресурсе применяются cookie-файлы . Оставаясь на сайте, вы подтверждаете свое согласие на их использование.