Первую в России стальную штамповку для сверхмощных дизелей изготовили в Верхней Салде

Российское тяжелое двигателестроение получит первые отечественные коленвалы для сверхмощных дизелей. Они предназначены для двигателей тепловозов, судов и энергетических установок. Разработку и внедрение технологии производства коленвалов осуществили в Верхней Салде. Запуск в производство новой продукции показали журналистам.

В огромном кузнечном комплексе завода стало заметно жарче — и дело не в 30‑градусной жаре, опустившейся на Урал. 19 мая из печи предприятия извлекли раскаленную заготовку. Проехав через половину цеха, манипулятор погрузил ее в форму одного из самых больших промышленных прессов в России. Затем заготовка с гулом уехала под пресс высотой в несколько этажей. В течение полутора минут гигантское устройство сжимало заготовку стали с усилием в 75 тысяч тонн. Вскоре пресс практически бесшумно поднимается, и манипулятор забирает деформированный элемент. Теперь это коленчатый вал для дизельных двигателей большой мощности. Его производство стартовало в Верхней Салде, на заводе корпорации ВСМПО‑АВИСМА.

В кузнечном цехе № 21 титану, а теперь и стали придают форму и превращают в заготовки. До сегодняшнего дня подобные изделия для отечественных дизелей закупали за рубежом. В прошлом году специалисты корпорации разработали метод однопереходной штамповки коленвалов. Теперь заготовка формируется за один подход, минуя сложную поэтапную высадку.

Проект на уральском заводе реализовали при поддержке Минпромторга РФ и крупнейшего отечественного производителя железнодорожного транспорта.

— Наше производство известно миру прежде всего как титановая корпорация, но возможности нашего кузнечного комплекса значительно шире. Мы открываем для предприятия новый рынок и подтверждаем, что нет ограничений ни по габаритам, ни по сложности изготавливаемых изделий, — подчеркнул генеральный директор ВСМПО‑АВИСМА Дмитрий Трифонов.

Предприятие представляет собой настоящий город в городе. Дорога между цехами на микроавтобусе занимает около 5 минут, а площадь цехов легко превышает 20 000 квадратных метров. В цехе механической обработки на 26 000 квадратах разместили более 50 высокоточных станков. На них из титана «дошлифовывают» детали для российского гражданского авиастроения, в том числе массивные стойки шасси для SuperJet-100 («Сухой Суперджет-100») и МС‑21.

Журналисты заглянули также в центр аддитивных технологий. Здесь на промышленных 3D‑принтерах создают детали из титана методом 3D‑печати. Такой способ производства позволяет изготавливать изделия со сложной внутренней структурой.

— 3D‑печатные решения незаменимы в аэрокосмической отрасли и химической промышленности, где каждый грамм веса и эффективность теплообмена имеют критическое значение, — рассказывает ведущий инженер проекта Илья Иванов.

Предприятие непрерывно модернизируется. Месяцем ранее здесь установили и запустили новое оборудование, созданное с учетом специфики титанового производства.