ДЛЯ
ЛЮДЕЙ

Восемь лет — это много? Ровно столько действует в Свердловской области федеральная программа по повышению производительности труда. За это время в проект вошли уже 354 уральских предприятия. Их успехи по-настоящему впечатляют: участникам удалось увеличить выработку в среднем на 45%, а общий экономический эффект только в Свердловской области давно перевалил за отметку 4 миллиарда рублей. И всё это без дополнительных вложений, только благодаря оптимизации процессов с помощью инструментов бережливого производства.

Участники смогут обсудить задачи своего предприятия на бесплатных персональных консультациях экспертов РЦК и узнать, как получить поддержку в рамках федерального проекта «Производительность труда».

18 ноября в Екатеринбурге пройдет практическая конференция «Производительность без иллюзий: бережливые практики, роботизация и автоматизация».

Где бизнес теряет время и деньги? Как получать больше результата имеющимися ресурсами? Какие задачи можно решить за счёт организации работы, а когда стоит внедрять технологии? Руководители предприятий и эксперты разберут реальные кейсы повышения производительности — с конкретными решениями и измеримыми результатами.

генеральный директор Фонда технологического развития промышленности Свердловской области

— По условиям федеральной программы, участники проекта обязуются ежегодно повышать производительность на 5%. В Свердловской области за 8 лет существования проекта доля компаний, у которых получается поддерживать (и даже увеличивать) такой темп, составляет 72% при целевом показателе 50. Это отличный результат. Суть в том, что мы даем им инструментарий и методики, которые позволяют заниматься оптимизацией постоянно и получать положительные результаты независимо от текущей экономической ситуации и рыночной конъюнктуры.

Александр Казаков,

Организатор — Фонд технологического развития промышленности Свердловской области. Федеральный проект «Производительность труда» реализуется в рамках национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».

Посмотреть программу
и зарегистрироваться бесплатно

Внедрять культуру бережливого производства на местах и работать по-новому уральцам помогает Региональный центр компетенций, созданный на базе ФРПСО. Эксперты РЦК познакомили нас с новыми участниками проекта — это предприятия, которые своим примером доказывают, что потенциал для роста есть у каждой, даже очень успешной компании.

«ИН Пласт Полимер» планирует за полгода увеличить выработку на 89%

«ИН Пласт Полимер» является крупным производителем полимерных трубных изделий для сетей водоснабжения, газораспределения и прокладки кабельной продукции, а также безнапорной спиральновитой трубы и емкостей на ее основе: локальные очистные сооружения, канализационные насосные станции, колодцы, резервуары, в том числе для питьевой воды. Вся продукция находит применение во всех значимых строительных объектах, промышленности и жилищно-коммунальном хозяйстве Урала и Российской Федерации.

Предприятие площадью 20 000 квадратных метров, расположено в г. Заречном, оснащено современным технологичным оборудованием, что обеспечивает ритмичный выпуск продукции высокого качества, которое подтверждается сертификатами и актами испытаний.

В 2026 году компания запустила новую производственную линию двухслойных гофрированных полипропиленовых труб под собственной торговой маркой «Гофропласт» и вошла в федеральную программу по повышению производительности труда при поддержке Регионального центра компетенций (РЦК).

Производство емкостного оборудования — одно из ключевых направлений «ИН Пласт Полимер». Это технологически сложный процесс, который включает множество операций и задействует сразу несколько участков. Для оптимизации в проекте выбрали конкретную модель — жироуловитель, широко востребованный в ЖКХ и наружных инженерных сетях для водоснабжения, водоотведения и водоочистки.

На предприятии подтвердили, что и до проекта видели, с чем им необходимо поработать: лишние перемещения операторов, простои станка из-за переналадки, но воспринимали всё это как локальные недочеты. Эксперты РЦК помогли коллективу предприятия увидеть истинный масштаб потерь, первопричины и пути их устранения.

Специалисты «ИН Пласт Полимер» спроектировали и изготовили более 5000 км трубопроводов различного назначения и свыше 300 единиц емкостного оборудования.

История о превращении смелых планов в реальные цифры

директор по развитию «ИН Пласт Полимер»

— Решение об участии в проекте для нашего предприятия не было спонтанным. Это закономерный и логичный шаг в рамках нашей долгосрочной стратегии развития. Мы понимаем, что в современных экономических условиях конкурентоспособность определяется не только объемами выпуска, скоростью и снижением потерь на всех этапах производства. Бережливое производство — это именно тот инструмент, который помогает выжать максимум из имеющихся ресурсов, навести порядок в процессах и вовлечь в эту работу весь коллектив. Господдержка и экспертная методология РЦК позволили нам внедрять улучшения системно и именно сейчас.

Константин Паклин,

руководитель проекта РЦК

— Процесс создания емкостного оборудования представляет собой единую технологическую цепочку. На первом этапе  изготавливается гофрорукав, вслед за этим наматывается спиральновитая труба (СВТ), после чего начинается финальная сборка оборудования. Сбой на одном участке  тут же сказывается на всём потоке: либо сборка простаивает, либо в цехе копится незавершенная продукция в ожидании обработки. Диагностика показала значительные потери времени: длительные переналадки оборудования, простои из-за ожидания прогрева станков в начале смены, пролеживание трубы из-за ожидания конструкторской документации.

Анна Вдовина,

директор по развитию «ИН Пласт Полимер»

— С помощью хронометража выяснилось, что операторы в сумме теряют до 15% времени смены на ожидание сигнала от предыдущего участка, на поиск нужного инструмента или на согласование действий. По отдельности это секунды, но в масштабе месяца — это недели потерянного производственного времени. Когда эксперты РЦК на пилотном потоке посчитали с нами время создания ценности (когда станок реально работает, а продукт создается) и время потерь, разрыв оказался заметным.

Константин Паклин,

— Мы понимаем, что декабрь — это скоро. Но у нас есть не просто желание, а пошаговый план, обученная команда и поддержка экспертов РЦК. Мы уверены, что инструменты бережливого производства позволят нам не просто достичь, а превысить заявленные цели. Конечно, минус 50% по времени протекания процесса — это вызов для нас. Но это не мечта, а расчет, основанный на анализе наших потерь. Мы не собираемся заставлять людей работать в два раза быстрее. Мы планируем убрать из процесса то, что не создает ценности для клиента, и теперь четко знаем, как это сделать.

Константин Паклин,

Выбор пилотного участка

Проект на предприятии будет завершен в декабре. Заявленные цели оптимизации впечатляют: к этому времени планируется снизить почти в два раза время протекания процесса и на 89% увеличить выработку. Достигнуть таких результатов поможет целый комплекс мероприятий: введение сменно-суточного планирования, сквозного отслеживания движения заказов в инфоцентре предприятия и определение четкой приоритетности для выдачи конструкторских чертежей в производство. На сегодняшний день уже реализовано много улучшений. Например, оптимизировали пилотные участки по системе 5S, и время на поиск оснастки сразу сократилось.

Самый выраженный результат, согласно расчетам, дадут SMED (быстрая переналадка) и автономное обслуживание на линиях экструзии, а также внедрение стандартизированной работы на участке сборки.

Главные ускорители процесса

Опыт «ИН Пласт Полимер» показывает: сокращение потерь помогает высвободить время, площади и мощности для новых задач. Как найти такие резервы у себя? 18 ноября в Екатеринбурге на конференции «Производительность без иллюзий: бережливые практики, роботизация и автоматизация» руководители предприятий и эксперты обсудят реальные кейсы повышения эффективности, технологические решения и возможности господдержки. Вы сможете задать вопросы и получить бесплатную персональную консультацию экспертов РЦК по задачам своего предприятия.

Какие возможности для роста скрыты в процессах вашего предприятия?

Как это часто бывает в проекте, сотрудники, особенно самые опытные, поначалу встречают изменения настороженно. Но картина меняется по мере того, как реальная польза становится заметна всем. На заводе «ИН Пласт Полимер» всего за несколько месяцев удалось получить видимый результат: сократилось время протекания процесса, оптимизировались запасы в потоке и высвободились свободные площади. Кроме того, инструменты бережливого производства стали фундаментом для новой производственной линии предприятия.

В планах компании — тиражировать полученный опыт на все ключевые производственные потоки, оптимизировать офисные процессы, расширить географию своего присутствия дальше — в Сибирь — и строить там эффективную систему с первого дня по принципам бережливого производства.

Планы на будущее

директор по развитию «ИН Пласт Полимер»

—  Участие в проекте позволило нам найти ресурсы для запуска нового сложного инновационного продукта — двухслойных гофрированных полипропиленовых труб «Гофропласт». Значительное сокращение запасов незавершенного производства (НЗП) буквально высвободило полезные квадратные метры — нам не пришлось строить новый цех или арендовать сторонние площади, что сэкономило нам месяцы работы. Сократив время протекания процесса и, главное, время переналадок, мы не просто ускорили выпуск других продуктов, мы высвободили часы работы нашего ключевого оборудования. Благодаря этому мы смогли без ущерба для текущих заказов отладить новую технологию, провести пусконаладку, выпустить первые опытные партии и обучить персонал без отрыва от основного производства.

Посмотреть программу
и зарегистрироваться бесплатно

— Самое главное для успеха любого проекта — это вовлеченность. Мы, как руководители проектов РЦК, не приходим с готовыми решениями. Наша задача — помочь людям на местах взглянуть на свою привычную работу под другим углом, со стороны. Увидеть, где они теряют время и силы, и самим начать шаг за шагом эти потери устранять. Мой совет и главный посыл всей рабочей группе — проявлять больше личной инициативы и увлеченности процессом. Важно понимать, что высокие показатели невозможно достичь без личного участия всего коллектива. Бережливое производство — это командная игра, в которой важен ежедневный вклад каждого сотрудника на своем рабочем месте.

Анна Вдовина,

руководитель проекта РЦК

Константин Паклин,

директор по развитию «ИН Пласт Полимер»

Нижнетагильская фабрика «Еда как дома» ежедневно кормит тысячи уральцев

Могут ли 100 человек накормить весь УрФО? Производитель продуктов питания из Нижнего Тагила доказал, что это возможно. Фабрика «Еда как дома» специализируется на выпуске замороженных полуфабрикатов для комбинатов школьного питания, детских садов, больниц и корпоративных столовых. В общей сложности это более 1500 объектов почти в 100 городах страны — от УрФО до новых территорий и Сахалина.

В месяц с конвейеров предприятия сходит 700−800 тонн качественной вкусной продукции. Ассортимент включает порядка 300 наименований — это мясные полуфабрикаты (котлеты, биточки, гуляш, фарш), сырники различных видов и порционные творожные запеканки, а также полуфабрикаты мучной группы (слойки, сдоба, маффины, блины).

В 2025 году фабрика прошла добровольную сертификацию производства ХАССП (это международная система управления качеством пищевой продукции), доказав на деле, что вопросами безопасности здесь занимаются не для галочки, а системно.

В 2026 году копилка достижений компании пополнилась победой во всероссийском конкурсе «Здоровье нации» в Москве в номинации «Надежный производитель здорового питания», а также дипломами 1-й и 2-й степени на XXV Ежегодном фестивале качества мясной и рыбной продукции в Екатеринбурге.

Кроме того, производство, выделенное в отдельный бизнес-юнит «Полуфабрикаты», показало очень достойные результаты в федеральной программе по повышению производительности труда.

Для оптимизации на проекте выбрали процесс производства мучных изделий. Это очень востребованный продукт, обеспечивающий 44% выручки предприятия. До начала проекта за одну смену здесь изготавливали от 13 000 до 15 000 слоеных полуфабрикатов, тогда как номинальная производительность оборудования больше. Найти и устранить потери в потоке помогли эксперты Регионального центра компетенций (РЦК).

Для исключения простоя оборудования внедрили целый комплекс улучшений. Во-первых, стандартизировали производственные операции, определили и закрепили оптимальные температурные и временные режимы дефростации теста. Во-вторых, разработали инструкции по настройке оборудования для быстрой переналадки. В-третьих, расширили проблемный участок, частично модернизировав линию: переместили мукосейку, установили дополнительный кронштейн для работы с тестом и пересмотрели организацию рабочего пространства, чтобы сотрудники могли соединять тесто в процессе движения линии без постоянных остановок.

Все эти мероприятия дали заметный прирост по выработке и произвели впечатление на сотрудников, считавших, что выпускать больше слоек просто невозможно.

Компания «Еда как дома» ежегодно отгружает порядка 10 000 тонн полуфабрикатов для социальных учреждений и корпоративных столовых почти в 100 городах России.

История о вкусном производстве и реализованном потенциале

генеральный директор бизнес-юнита «Полуфабрикаты»

— Прежде я уже участвовал в проектах по повышению производительности труда в Москве и знал, как это работает. Мне хотелось познакомить и наших сотрудников с таким подходом, дать им в руки простые, но эффективные инструменты, которые позволят ощутимо поднять выработку без всяких дополнительных вложений и временных затрат. Участие в проекте стало первым шагом к тому, чтобы снять возможное недоверие к самой методологии бережливого производства и показать наглядно, зачем оно нам нужно.

Сергей Махонин,

руководитель проектов РЦК

— На предприятиях пищевой отрасли важно учитывать большое количество специфических особенностей. Например, на бесперебойную работу производственной линии слоек влияет фактор правильной дефростации (то есть размораживания) теста. От этого зависит, будет рваться тесто в процессе или нет. К типичным проблемам можно отнести несбалансированность операций между участками и некорректную настройку оборудования под определенный тип продукции. Конвейер на предприятии состоит из трех частей и как раз между ними были основные потери и узкое место, тормозившее весь процесс. После раскатки тесто требовалось вручную переносить на следующий участок, и линию останавливали на это время. Корректировка всех этих моментов позволила значительно повысить производительность и облегчить труд работников.

Михаил Белолипецкий,

генеральный директор бизнес-юнита «Полуфабрикаты»

— Если раньше за смену мы производили около 12 500 слоек, то после оптимизации смогли выпускать 17 000 — это больше на 36%. Сейчас мы можем дать даже объем в 22 000 полуфабрикатов — это максимально возможная производительность нашего оборудования. Еще один положительный эффект такого прироста состоит в том, что мы сумели поднять индекс удовлетворенности клиента до рекордной отметки 99,8% благодаря своевременной отгрузке продукции.

Сергей Махонин,

— Продукция компании пользуется высоким спросом, и у предприятия есть хорошие резервы для дальнейшего роста. На фабрике постоянно совершенствуют производство, развивают новые направления и вводят новые виды продукции. И я надеюсь, что инструменты, которые мы отработали в пилотном проекте, появятся на всех потоках. Для этого здесь уже сформирована сильная команда. Она, кстати, заняла 2-е место по Свердловской области на фабрике производственных процессов и действительно способна на многое.

Михаил Белолипецкий,

Работу по оптимизации начали с линии слоек

Результаты, которые говорят за себя

Слойки стали только первым опытом внедрения принципов бережливого производства на предприятии. Дальше по плану масштабировать полученный опыт и знания на линию производства сырников и творожных запеканок, а затем и мясных полуфабрикатов.

Впереди — новые задачи

На фабрике «Еда как дома» улучшение процессов помогло увеличить выработку на 36%, облегчить труд сотрудников и вовлечь команду в дальнейшие изменения. Какие резервы есть на вашем предприятии?

18 ноября в Екатеринбурге на конференции «Производительность без иллюзий: бережливые практики, роботизация и автоматизация» обсудим, как получать больше результата имеющимися ресурсами и когда стоит внедрять технологические решения. В программе — реальные кейсы бизнеса и бесплатные персональные консультации экспертов РЦК по задачам вашего предприятия.

Оборудование может больше. Как раскрыть его потенциал?

руководитель проектов РЦК

Посмотреть программу
и зарегистрироваться бесплатно

— Главным итогом проекта, кроме значительного увеличения выработки, я бы отметил рост вовлеченности персонала в изменения, которые мы реализуем на предприятии. Больше нет скептических взглядов, ведь эффект, который мы уже получили, почувствовали все. И теперь нам будет проще обучать других сотрудников, вовлекать их в новые проекты и масштабировать культуру бережливого производства на все потоки.

Сергей Махонин,

генеральный директор бизнес-юнита «Полуфабрикаты»

На заводе «Наши окна» в Березовском опыт идет рука об руку с прогрессом

В 2026 году березовский завод светопрозрачных конструкций «Наши Окна» отмечает свое 20-летие. Если в начале пути производство выпускало по 5−6 окон за смену, то сегодня количество готовой продукции ежедневно исчисляется сотнями. Компания работает с частными и корпоративными заказчиками, специализируясь на выпуске пластиковых окон, решений для остекления балконов и лоджий, конструкций для фасадов, внутренних перегородок и входных групп. Производитель реализует сложные нестандартные проекты остекления, которые требуют индивидуальных инженерных решений.

Например, компания занималась остеклением администраций Березовского и Академического, остекляла новые кампусы УрФУ в Новокольцовском районе, а также изготовила целый комплекс светопрозрачных конструкций для музейных павильонов в Верхней Пышме. Завод работает даже с заказчиками на Кольском полуострове и в Карелии, где суровые климатические условия обусловливают повышенные требования к оконным системам.

Сложные задачи завод реализует благодаря технологии алюминиевых систем — это относительно молодое и активно развивающееся направление компании. Именно конструкции из алюминиевого профиля в 2026 году оказались в фокусе внимания федеральной программы по повышению производительности труда и экспертов Регионального центра компетенций (РЦК).

Для выпуска конструкций на основе алюминиевого профиля в 2023 году компания оборудовала отдельную производственную площадку. Настроить здесь процессы по принципам бережливого производства и ускорить развитие перспективного направления помогли эксперты Регионального центра компетенций.

На всём эталонном участке внедрили систему 5С, и сотрудникам стало удобнее находить нужный инструмент и комплектующие. Введение адресного хранения на складе ускорило сбор заказов, и потери времени на поиски сократились в разы. С помощью диаграммы спагетти — это наглядная схема реальных передвижений персонала, материалов в рабочей зоне — удалось отследить лишние перемещения. Чтобы устранить их, сделали кардинальную перестановку оборудования для создания единого непрерывного потока.

Для персонала провели дополнительное обучение по системам профилей и стандартам операционных процедур. Кроме того, на заводе внедрили системную практику подачи предложений по улучшениям и доску решения проблем для быстрой обратной связи с работниками. Переналадку на станке опрессовки ускорили в 10 раз — с 40 до 4 минут. И всё это только часть улучшений.

История об успешном освоении новой ниши

исполнительный директор ООО «ЗСПК "Наши Окна"»

— Сегодня мы всё чаще получаем запросы на остекление больших форматов. Реализация таких проектов зачастую возможна только с использованием алюминиевых систем. Поэтому алюминиевое направление мы рассматриваем как перспективную возможность для дальнейшего роста компании. Чтобы предлагать заказчикам современные решения в области светопрозрачных конструкций, предприятию нужна не только серьезная техническая и инженерная подготовка, важно также постоянно совершенствовать производственные процессы.

Алексей Жаровин,

руководитель проектов РЦК

— На предприятии «Наши окна» мы столкнулись с интересной ситуацией. В цехе ПВХ-конструкций замечательно выстроен производственный процесс, просто прекрасно: всё гладко и четко передается с одного станка на другой, от операции к операции. В соседнем алюминиевом цехе такой истории почему-то не получилось. Вместе со специалистами самого предприятия мы стали разбираться, искать источники потерь пришли к выводу, что это особенности самого алюминия, а именно — огромное разнообразие профилей и систем, и переход от одной системы к другой оказался сложным. Исходя из этого, мы и разрабатывали комплекс улучшений.

Ирина Ихсанова,

— С началом проекта пришлось многому учиться: осваивать новые инструменты, подходы и технологии решения производственных задач. И этот опыт бесценен. Главный вывод, который мы для себя сделали: чудес не бывает. Чтобы получить результат, нужно последовательно работать, вовлекать команду и доводить начатые изменения до конца. Само участие в проекте ничего не меняет — результат появляется тогда, когда инструменты начинают работать в реальном производстве. Нам удалось многое сделать, некоторые изменения еще находятся в процессе внедрения. Но главное, что теперь мы знаем, как системно работать над повышением эффективности.

Алексей Жаровин,

С чего началась работа

По итогам оптимизации производства светопрозрачных конструкций из алюминиевого профиля на 25,7% снизилось время протекания процесса, а выработка увеличилась на 38,5%. Коллектив на собственном опыте убедился в том, каких перемен можно добиться с помощью инструментов бережливого производства даже за несколько месяцев.

Закономерные результаты большой работы

На заводе «Наши Окна» появились адепты бережливого производства, и их становится всё больше. Полученные знания они планируют тиражировать на всё предприятие. Потенциал для улучшений есть в каждом из направлений: ПВХ-конструкции, складские операции и офисные процессы. В частности, на заводе в ближайшее время планируют оптимизировать документооборот, процессы доставки и монтажа, внедрить систему 5С на рабочих местах по всему предприятию, чтобы сделать рабочие пространства более организованными, удобными и эффективными.

Проект завершен, но оптимизация продолжается

исполнительный директор ООО «ЗСПК "Наши Окна"»

— Мне понравился коллектив предприятия. Рабочая группа вдохновилась и понимает выгоду от изменений и внедренных улучшений. Благодаря высокому уровню вовлеченности высшего руководства и рабочих эталонного участка всем стало удобнее работать, процесс стал управляемым и понятным. Конечно, в период проекта были и спады энтузиазма, и определенные сомнения, что эффект будет. Но когда команда презентовала всему коллективу завода свои результаты, то вдохновение вернулось, все поняли, что прорыв возможен и сделан он руками самих заводчан.

Ирина Ихсанова,

— Самостоятельная работа после завершения проекта как взрослая жизнь: сложно, но интересно. Теперь многое зависит от нас самих, от нашей дисциплины, последовательности и готовности продолжать изменения. При этом специалисты РЦК остаются на связи, помогают и отвечают на возникающие вопросы. Это важно, потому что позволяет увереннее двигаться дальше. Необходимо, чтобы бережливое производство не осталось отдельным проектом с определенными сроками, а стало частью повседневной работы предприятия. Мы хотим, чтобы сотрудники сами видели возможности для улучшений, предлагали решения и участвовали в их реализации. В конечном счете наша цель — развивать предприятие комплексно: повышать производительность, улучшать качество, рационально использовать ресурсы и создавать условия для устойчивого роста.

Алексей Жаровин

исполнительный директор ООО «ЗСПК "Наши Окна"»

На заводе «Наши окна» перестройка процессов помогла увеличить выработку алюминиевых конструкций на 38,5%, а переналадку станка ускорить в 10 раз. Какие привычные процессы сдерживают развитие вашего предприятия?

18 ноября в Екатеринбурге на конференции «Производительность без иллюзий: бережливые практики, роботизация и автоматизация» обсудим, как получать больше результата имеющимися ресурсами и когда стоит внедрять технологические решения. В программе — реальные кейсы бизнеса и бесплатные персональные консультации экспертов РЦК по задачам вашего предприятия.

Новое направление — новые возможности для роста

— У компании есть потенциал к дальнейшему росту, причем высокий. Рынок разворачивается в сторону алюминиевых конструкций, и спрос в этом сегменте точно будет. И, что важно, продукцию завода не заменят дешевые поставки из Азии, ведь такой продукт собирается под заказчика, бывает, прямо на объекте, что достаточно трудно воплотить при очень длинном логистическом плече. Кроме того, у компании есть многолетняя наработанная репутация, что тоже является серьезным фактором успеха. 

Ирина Ихсанова

руководитель проектов РЦК

руководитель проектов РЦК

Фонд технологического развития промышленности Свердловской области

Екатеринбург, ул. Конструкторов, 5,
технопарк «Университетский», оф. 2016
+7 (343) 227-11-10 

frpso.ru