«Молоко здесь почти никто не видит». Как делают продукты, которые вы покупаете каждый день: репортаж с фото

Каждый день мы покупаем молоко, творог или сливки, почти не задумываясь о том, какой путь они проходят до магазинной полки. За обычной упаковкой скрывается целая цепочка проверок, лабораторных исследований и сложных технологических процессов. Журналист Дарья Макеева побывала на одном из крупнейших молочных комбинатов страны «Ялуторовском», чтобы проследить путь продукта от молоковоза до готовой пачки, и разобраться, почему партию могут развернуть, зачем молоко отправляют в «сауну» и правда ли, что ультрапастеризованное молоко хранится месяцами без консервантов. Подробнее — в репортаже 72.RU.

На комбинате сначала приходится полностью перестать быть обычным человеком. Куртка, уличная обувь и привычная одежда остаются в раздевалке. Дальше — белый халат, шапочка, бахилы, а для мужчин еще и набородник. Перед входом в цех нужно вымыть руки, обработать их антисептиком, надеть защитные очки и беруши. Без всего этого путь в производство заканчивается раньше, чем успеваешь увидеть хотя бы одну трубу.

Сотрудники проходят ту же процедуру каждый день. Перед сменой у них короткая пятиминутка: руководитель напоминает правила безопасности, озвучивает план и рассказывает, что сегодня будут производить. После этого работники расписываются в специальном журнале и подтверждают, что здоровы и могут приступать к работе. Здесь внимательно относятся не только к самочувствию самого сотрудника, но и к тому, не заболел ли кто-нибудь у него дома: на пищевом производстве даже обычная простуда превращается в фактор риска.

— Люди иногда думают, что самое важное начинается там, где стоит оборудование. Но производство начинается еще в раздевалке. Если сотрудник неправильно переоделся, плохо обработал руки или зашел не в ту зону, никакая автоматика потом это не исправит, — говорит менеджер по производству Ольга Фарносова.

За санитарным постом начинается территория нержавейки. Из нее сделаны танки, трубы, поручни и почти всё оборудование, которое соприкасается с продуктом. Требования к металлу высокие: он должен выдерживать не только постоянный контакт с молоком, но и агрессивные моющие растворы, высокую температуру и ежедневную дезинфекцию.

Завод работает с 1936 года. Возраст предприятия чувствуется не в производстве, а в геометрии старых корпусов. При этом внутри исторических стен спрятаны компьютеры, автоматические линии и огромные емкости, которые могут стоять снаружи здания, а в цех выходить лишь люками и трубопроводами.

Самое неожиданное открытие первых минут — на молочном заводе почти не видно молока. Никаких открытых ванн, белых потоков и рабочих с ведрами. Продукт появляется на виду всего несколько раз: когда его привезли, когда отбирают пробу и когда он уже оказался в упаковке. Всё остальное время молоко скрывается внутри цистерн, танков, труб, теплообменников и сепараторов.

— Дальше молоко живет своей жизнью внутри оборудования. Его увидели на приемке, отобрали пробу — и всё. Потом человек работает уже не столько с самим молоком, сколько с цифрами: температурой, жиром, кислотностью, временем, маршрутом. Иногда гости даже спрашивают: «А где молоко-то?» А оно вокруг нас, просто в трубах, — улыбается Ольга.

До того как исчезнуть в трубах, молоко должно попасть на завод. На приемной площадке ждет блестящий большой молоковоз. Самостоятельно въехать в приемное отделение водитель не может. Ворота открывает сотрудник завода.

Первым делом содержимое цистерны перемешивают. Если этого не сделать, в лаборатории может получиться неверный результат. Молоко может ехать довольно долго, по пути оно постепенно расслаивается. Более жирная часть поднимается наверх — примерно как сливки в банке деревенского молока, оставленной в холодильнике. Только масштаб здесь другой. Не литровая банка, а примерно 20–22 тонны молока в одной машине. В сутки таких молоковозов может приехать около двадцати.

— Представьте огромный стакан, который стоял несколько часов. Сверху у него сливки, снизу — менее жирное молоко. Нам нельзя оценивать всю машину по верхнему слою. Поэтому сначала содержимое обязательно перемешивается, и только потом мы берем пробу, — объясняет наш экскурсовод.

Основные поставщики — хозяйства Тюменской области. Иногда на предприятие привозят сливки или обезжиренное молоко с других производственных площадок. Расстояние доставки может достигать 300–400 километров. С ферм сырье выезжает охлажденным, но в пути всё равно важно сохранить нужную температуру: +2…+4 градуса.

После отбора проба уходит в лабораторию, а машина остается ждать. В среднем проверка занимает около 20–30 минут. За это время определяют температуру, кислотность, плотность, жир и белок. Отдельно молоко тестируют на антибиотики. Только если все показатели укладываются в нормативы, цистерну разрешат подключить к системе и начать перекачку. Самый жесткий сценарий — положительный тест на антибиотики.

— Самое обидное, что для такой ситуации не обязательно, чтобы на ферме происходило что-то страшное. Коровы, как и люди, болеют, их лечат. После лечения животное определенное время должно стоять отдельно, а его молоко не должно попадать в общую емкость. Но если кто-то ошибся со сроком, одной коровы может хватить, чтобы под вопросом оказались двадцать тонн, — говорит менеджер по производству.

Возвраты случаются не только из-за антибиотиков. Причиной может стать слишком высокая температура или изменившаяся кислотность — признак того, что сырье начало портиться. На заводе говорят, что подобное происходит нечасто, но идеальной статистики не существует: везде работают люди, а человеку всё-таки свойственно ошибаться.

Максимум на заводе могут принять около 718 тонн молока за сутки, но фактический объем ниже и зависит от заказов. Обычно за 24 часа завод перерабатывает примерно 450–500 тонн сырья. Это сотни тысяч литров, каждый из которых начинает свой путь с маленькой пластиковой пробирки в руках лаборанта. Пока результаты не готовы, молоковоз остается закрытым. Если всё в норме, к цистерне подключают шланги и молоко наконец пересекает границу завода. Дальше оно почти сразу исчезает из виду — теперь впереди трубы, нагрев и машина, которая буквально разберет его на две части.

Если приемку можно сравнить с пограничным контролем, то следующий участок напоминает большой транспортный узел. Только вместо людей или машин здесь распределяют молоко. Из приемного отделения оно по закрытым трубам попадает в огромные емкости хранения. Их большая часть находится не в цехе, а на улице: снаружи видны высокие серебристые цилиндры, внутри которых могут одновременно храниться десятки тонн сырья. В самом здании остаются только трубы, люки и приборы, по которым операторы понимают, что происходит внутри.

Кажется, что дальше молоко просто отправят на фасовку. Но на самом деле именно сейчас оно перестает быть просто молоком. Первым делом его слегка подогревают — так с ним проще работать. После этого поток отправляется в сепаратор — машину, которая разделяет молоко на две части: сливки и обезжиренную основу. На первый взгляд это выглядит нелогично. Зачем разбирать продукт на части, если потом его снова придется собирать?

— Это один из самых частых вопросов гостей, — смеется наш гид. — Люди говорят: «Вы же сами разделили молоко. Почему теперь обратно смешиваете?» Всё просто. Каждая корова дает молоко разной жирности. Сегодня — четыре процента, завтра — три с половиной. А покупатель должен открыть пачку молока 2,5% и сегодня, и через месяц — вкус и жирность должны быть одинаковыми.

Именно поэтому технологи сначала получают две «заготовки» — сливки и обезжиренное молоко, а потом снова соединяют их в нужной пропорции. Этот процесс называется нормализацией. Благодаря ему жирность готового продукта всегда соответствует той, которая указана на упаковке.

После разделения обе части проходят пастеризацию, но при разных температурах. Обезжиренное молоко нагревают примерно до 76 градусов, сливки — почти до 96.

После пути начинают расходиться. Часть молока позже станет обычным питьевым. Другая отправится на производство сливок. Третья — превратится в творог. Еще часть уедет в сушильную башню, где через несколько часов станет сухим порошковым молоком.

В творожном цехе неожиданно понимаешь: здесь опять почти ничего не видно. Вокруг лишь огромные металлические емкости, трубопроводы, компьютеры, насосы. В цехе стоит запах теплого молока, чувствуется легкая вибрация оборудования, но самого творога нет. Он, как и все остальные продукты, рождается внутри закрытых резервуаров.

Нормализованное молоко сначала пастеризуют, затем охлаждают до температуры, при которой начинают работать молочнокислые бактерии. После этого в поток добавляют закваску, и продукт на несколько часов остается практически в покое. Если очень упростить, происходит примерно то же самое, что дома с кефиром или простоквашей. Только вместо банки на кухне — резервуар высотой с двухэтажный дом.

— Мы иногда говорим, что дальше молоко работает само, — улыбается Ольга. — Конечно, это шутка. На самом деле сотрудники постоянно контролируют температуру, кислотность, время. Но именно бактерии делают основную работу.

В зависимости от продукта этот процесс занимает от двенадцати до шестнадцати часов. Всё это время никто не открывает емкость и не заглядывает внутрь. Операторы наблюдают за происходящим по датчикам и мониторам. Когда закваска заканчивает свою работу, получается плотный молочный сгусток, и здесь начинается еще один этап. Его отправляют в специальную установку, которая отделяет сыворотку от творожной массы.

По сути, происходит почти то же самое, что многие когда-то видели у бабушек в деревне, когда домашний творог выкладывали в марлю, чтобы стекла лишняя жидкость. Только здесь вместо марли — промышленное оборудование, которое делает свою работу быстро и с высокой точностью. Так получается обезжиренный творог. И именно в этот момент рождается еще одно заблуждение покупателей.

— Многие уверены, что если творог мягкий, значит в него что-то добавили. На самом деле всё гораздо проще. Мы сначала получаем обезжиренный творог, а потом возвращаем в него сливки — ровно столько, сколько предусмотрено рецептурой. Благодаря этому продукт становится кремовым и нежным, — объясняет Ольга Фарносова.

После этого остается добавить фруктовый наполнитель — и получается тот самый мягкий творожок, похожий на йогурт.

Совсем иначе делают классический прессованный творог. После заквашивания массу дополнительно нагревают. Белок начинает уплотняться, отделяется еще больше сыворотки, появляются привычные творожные зерна. При этом возле оборудования людей почти нет. Большая часть работы происходит в операторской, где несколько мониторов показывают температуру, давление, заполнение емкостей, маршрут продукта.

— Чем современнее производство, тем меньше здесь ручного труда. Иногда гости удивляются: «А где люди?» На самом деле они сидят за компьютерами. Их задача — вовремя заметить любое отклонение и не допустить ошибки, — говорит менеджер по производству.

Сегодня этот участок работает почти без остановок. За месяц здесь производят около 400 тонн прессованного творога и примерно 1300 тонн мягких творожных продуктов. Но даже эти объемы меркнут перед тем, что происходит в соседнем цехе. Там жидкое молоко превращается в сухое.

Самый необычный цех на заводе — производство сухого молока. Перед глазами — высокая металлическая башня, трубы, вентиляторы, лестницы и огромные воздуховоды. Внутри этой конструкции молоко за считаные секунды меняет свое состояние и превращается в порошок, который потом разъедется по другим предприятиям компании. Снаружи догадаться, что сейчас происходит внутри, невозможно: оборудование одинаково выглядит и во время работы, и когда остановлено.

Перед сушкой молоко проходит еще один этап. Из него выпаривают часть воды и получают концентрат. Проще говоря, делают его более густым, но при этом не добавляют никаких дополнительных ингредиентов. Именно этот концентрат потом попадает в сушильную башню, где встречается с потоком очень горячего воздуха. Наверху температура достигает почти 190 градусов, но молоко не успевает свариться: мельчайшие капли практически мгновенно теряют влагу и оседают вниз уже в виде порошка.

— Многие думают, что сухое молоко — это какая-то химия. На самом деле это обычное молоко, из которого просто убрали воду. Представьте виноград и изюм. Никто ведь не считает, что изюм перестал быть виноградом. Здесь примерно тот же принцип, — объясняет Ольга. — Если в этот порошок вернуть нужное количество воды, снова получится молоко. Только мы производим его не для покупателей, а для других заводов, где оно используется как сырье.

Чтобы получить одну тонну сухого молока, требуется примерно 10 тонн обычного. Вода испаряется, а все сухие вещества — белки, молочный сахар и минералы — остаются. После охлаждения порошок автоматически поступает в накопительные бункеры, а затем отправляется на фасовку.

На этом участке идет один из немногих процессов, где еще осталось место ручному труду. Автомат наполняет многослойные мешки по двадцать килограммов, но дальше в дело вступают сотрудники. Они расправляют внутренний полиэтиленовый пакет, следят за правильной дозировкой, удаляют лишний воздух, запаивают вкладыш и зашивают внешний мешок. Последний этап — металлодетектор. Через него проходит каждый мешок без исключения. Если прибор обнаружит даже мельчайшую металлическую частицу, упаковку сразу отправят на дополнительную проверку.

Из цеха сухого молока мы переходим туда, где производят продукцию, знакомую почти каждому. Именно здесь разливают ультрапастеризованное молоко, сливки и знаменитое концентрированное молоко «Шадринское».

Последнее, кстати, уникальный продукт. Ялуторовский завод — единственное предприятие, которое производит это концентрированное молоко, которое вы наверняка не раз встречали на полках магазинов. Его делают почти так же, как сухое, только процесс останавливают раньше. Из продукта удаляют часть воды, но не всю. В результате получается густое молоко с насыщенным и слегка солоноватым вкусом, которое многие помнят еще с советских времен. Из почти трех тонн обычного молока выходит около тонны концентрированного. При этом сладким его никто не делает.

— Очень многие называют его сгущенкой, хотя это неправильно. Настоящая сгущенка — это продукт с сахаром. Наше концентрированное молоко сахара не содержит. У него даже вкус другой: чуть более сливочный, с легким карамельным оттенком из-за тепловой обработки. Кто-то добавляет его в кофе, кто-то пьет просто так, а кто-то использует в выпечке, — рассказывает сотрудница компании.

Дальше продукт отправляется на ультрапастеризацию — именно вокруг этого процесса существует, пожалуй, больше всего мифов. Многие уверены: если молоко хранится несколько месяцев без холодильника, значит в него обязательно что-то добавили. На заводе эту версию опровергают еще до того, как мы успеваем задать вопрос. Секрет не в консервантах, а в сочетании высокой температуры, стерильного оборудования и герметичной упаковки.

— Мы постоянно слышим: «Наверное, там одна химия». На самом деле всё наоборот. Чем чище производство и чем качественнее исходное сырье, тем меньше продукту вообще нужна какая-либо помощь. Наша задача — не добавить что-то в молоко, а сделать так, чтобы после обработки в него уже ничего не попало. Именно поэтому столько внимания уделяется стерильности, — говорит Ольга Фарносова.

После нагрева молоко быстро охлаждают и отправляют в асептические емкости. С этого момента любой контакт с внешней средой исключен. Даже воздух, который попадает в оборудование, проходит стерилизацию. Только после этого продукт отправляется на фасовочную линию, где его пакуют в привычные глазу пачки. Но и там его путешествие еще не закончится. Сначала каждую упаковку проверят на герметичность, потом проведут лабораторные тесты, а некоторые партии специально отправят в жаркие тропики или прямиком на север, чтобы убедиться, что они выдержат весь срок годности.

Фасовочный участок больше напоминает типографию, чем молочный цех. Вместо готовых коробок сюда привозят огромные рулоны многослойного упаковочного материала. Машина бодро превращает их в привычные пакеты: сначала сворачивает полотно в длинный рукав, затем запаивает продольный шов, наполняет его молоком и только после этого делает поперечные швы, отделяя одну упаковку за другой.

Менеджер по производству замечает, что большинство покупателей вообще не задумываются об упаковке, хотя именно от нее во многом зависит срок хранения продукта. Если хотя бы один шов окажется негерметичным, внутрь попадет воздух, а вместе с ним и микроорганизмы. Тогда никакая ультрапастеризация уже не поможет.

— Самое сложное — не нагреть молоко, а сохранить его стерильным после обработки. Можно идеально провести весь процесс, но если упаковка окажется негерметичной, вся предыдущая работа потеряет смысл. Поэтому к фасовке требований не меньше, чем к самому производству, — говорит она.

В любой момент оператор может снять с конвейера несколько пачек из новой партии. Одну разрезают, чтобы проверить объем, другую внимательно осматривают, третью тестируют на герметичность. По швам проводят специальным раствором: если где-то есть микроскопическое отверстие, оно сразу станет заметно. При малейших сомнениях линию остановят и будут искать причину. Проверяют не одну случайную упаковку, а делают это регулярно в течение всей смены.

Казалось бы, уже всё — проверенный несколько раз продукт упакован, процесс окончен. Но нет. Несколько десятков коробок из каждой партии отправляются в лабораторию, где приходит окончательное разрешение на выпуск продукции.

Часть исследований выполняет автоматический анализатор. Он за несколько минут определяет содержание белка, жира и другие показатели. Если результат вызывает вопросы или показатель находится на границе нормы, специалисты проводят повторное исследование классическими методами. Это занимает больше времени, зато позволяет убедиться, что техника не ошиблась.

— Иногда спрашивают, зачем вообще нужны лаборанты, если всё измеряют приборы. Но прибор показывает цифры, а решение принимает человек. Он оценивает результат, сравнивает его с предыдущими анализами, понимает, нормально это или нет. Без специалиста никакая автоматика не сможет гарантировать качество продукта, — говорит сотрудница лаборатории.

Самое неожиданное помещение на этом этаже совсем не похоже на лабораторию. За тяжелой дверью находится камера, где ультрапастеризованное молоко специально держат при температуре в 30 градусов. По сути, ему искусственно создают условия, в которых любые скрытые проблемы проявились бы намного быстрее.

— Мы между собой иногда называем это маленькой сауной для молока, — улыбается руководитель лаборатории. — Если продукт выдержал такое испытание, значит он спокойно выдержит и обычное хранение в магазине.

Для творога есть другая камера — не жаркая, а просто более теплая, чем положено по условиям хранения. Контрольные образцы остаются здесь до самого окончания срока годности. Если за это время вкус, запах или консистенция изменятся, специалисты смогут разобраться, на каком этапе возникла проблема.

— Мы создаем для продукта стрессовые условия. Он определенное время стоит при высокой температуре. Если после этого все показатели в норме, мы можем уверенно сказать, что партия безопасна. До получения результатов продукция может уже находиться на складе, но в магазины ее не отправят, — говорит представитель завода.

На заводе обязательно остается несколько упаковок. Если через месяц покупатель обратится с жалобой, специалисты достанут именно тот образец, который был произведен в тот же день и практически в ту же минуту.

— Начинается целое расследование. Мы поднимаем документы, смотрим параметры производства, проверяем контрольный образец и пытаемся понять, что произошло. Иногда выясняется, что продукт неправильно хранился уже после магазина. Но сначала мы всегда проверяем себя, — говорит сопровождающая.