Так поет титан: показываем изнутри уральский завод-гигант, где делают детали для самолетов по всему миру

Огромный цех размером со стадион наполнил очень высокий звук, как будто пищит гигантская летучая мышь. «Так поет титан», — объясняет сквозь шум станков рабочий. И действительно: этот звук издает раскаленный кусок металла, который только что вытащили из печи и положили под гидравлический пресс высотой в несколько этажей. Полминуты кусок титана сжимают с усилием в 75 тысяч тонн.

Желтая машина с крюком забирает деформированный элемент, но теперь это полноценная заготовка детали от шасси. Ее производят на заводе «ВСМПО-Ависма» — том самом, где из российского титана делают запчасти для самолетов по всему миру.

На днях у заводчан был праздник — на предприятии выплавили юбилейный миллионный слиток титана. В честь этого журналистам разрешили прогуляться по цехам, посмотреть на восьмиэтажный пресс и узнать, как на богатейшем заводе Урала производят и продают изделия из этого эксклюзивного металла. А теперь E1.RU рассказывает (и показывает) это вам!

Даже просто проходя мимо территории предприятия, можно удивиться его размерам. По площади он сопоставим с небольшим городом где-нибудь в провинции. И это неудивительно — по данным на 2024 год, на «ВСМПО-Ависма» работают более 13 тысяч человек. Это, к слову, треть населения всей Верхней Салды.

«ВСМПО-Ависма» — единственные в мире, кто на одном предприятии осуществляет полный цикл производства: от переработки сырья до выпуска конечной продукции. И самый первый этап технологической цепочки происходит в плавильно-литейном цехе, куда мы и попали. Именно здесь 68 лет назад выплавили первый слиток титана, который весил всего четыре килограмма.

Титановую губку — первичный технический продукт — сначала прессуют в электрод, а потом плавят в специальных формах. На выходе после остывания получаются огромные и очень тяжелые металлические слитки. Поднять такие по силам только специальному подвесному крану, установленному под самым потолком. Еще в зависимости от способа переплавки сами слитки могут приобретать разные цвета — от зеркально-серебристого до фиолетового с «бензиновыми» переливами.

Если плавильно-литейный цех — самое начало производства, то его условная середина — это кузнечный комплекс. Здесь титану придают форму и превращают в заготовки. Именно в этом цеху установлен один из самых больших промышленных в мире прессов с усилием 75 тысяч тонн. В России таких всего два — второй расположен на Самарском металлургическом заводе, входящий в один холдинг с «ВСМПО-Ависма».

Пресс способен производить крупногабаритные штамповки длиной до шести метров и шириной до метра. В 1974 году на нем изготовили переходную втулку стыковочного узла для советско-американского проекта «Союз-Аполлон». А в 2003 году произвели самую крупную штамповку в мире — балку шасси массой почти 3,5 тонны.

«Этот цех — своего рода завод в заводе. Здесь есть кузнечные, металлорежущие и гибочные станки, а также системы управления. То есть это практически полностью замкнутый цикл производства. На выходе мы получаем готовые детали для радиационного назначения, авиастроения, космонавтики, судостроения, медицины и других», — объясняет Андрей Крохин, и. о. начальника цеха.

Конечное звено в производственной цепочке — цех механической обработки штамповок. Здесь без перерыва шумит высокоточное оборудование. Оно проводит получистовую и чистовую обработку штамповок для гражданского авиастроения.

«Исходный вес заготовки — 1100 кг, а у нас ее масса составляет всего 530 кг, то есть она стала вполовину меньше. Что такое потеря веса в данном случае? Это глубокая механическая обработка», — говорит начальник цеха Игорь Гуреев.

Этому цеху уже больше 20 лет, его построили и спроектировали в 2004 году. Главная особенность — продуманная логистика. Деталь приезжает в цех, проезжает по станкам шесть пролетов, проходит замеры и сразу отправляется заказчику.

Но это, конечно, далеко не всё, что есть на огромной территории завода. Еще нам дали заглянуть в центр аддитивных технологий. Здесь инженеры изучают технологии быстрого плазменного осаждения и 3D-печати титановых изделий.

Здесь стоит оборудование, производящее титановый порошок из проволоки. Его в свою очередь используют для 3D-печати. Установка для такой печати использует специальную систему лазерного источника и руку-робота. На ней делают, например, колесо компрессора для малогабаритного газотурбинного реактивного двигателя.

Такое производство сокращает время подготовки и уменьшает его стоимость. Оно позволяет создавать детали любой формы без ограничений. Например, колесо компрессора, напечатанное на 3D-принтере, было готово за 40 минут, тогда как ручное изготовление заняло бы около 300 часов.

О планах на будущее на заводе распространяться не принято — известно только, что объемы производства из года в год остаются примерно на одном уровне.

В конце 2023 года Минторг США внес «ВСМПО-Ависма» в черный список. Компания попала в так называемый Entity List — перечень юрлиц, которым запрещается экспортировать технологии американского происхождения. Экспортные сделки с ними требуют отдельных лицензий от властей США. Попадание в этот список не означает блокирующих санкций — их применяют к тем, кто попадает в SDN-List. Его ведет Минфин США.

Среди клиентов корпорации были Boeing и Airbus, но в 2022 году обе компании прекратили закупки титана, заявив, что у них уже есть достаточное количество запасов.

При этом Европейский союз в последний момент отказался ввести санкции против корпорации, ссылаясь на то, что «ВСМПО-Ависма» является важным поставщиком для авиастроительной отрасли.

Ранее мы рассказывали об уникальном производстве, где делают кремы и шампуни на всю страну. А еще публиковали репортаж с завода, где в огромных количествах производят трубы.

Если вам интересно почитать, как делается другая продукция на Урале, загляните в наш специальный раздел с производственными репортажами.